100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程

第三章 100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第⼀节留钢留渣操作⼯艺⼀、废钢配（装）料1、配料原则

保证冶炼过程的顺利进⾏，达到预期的钢种质量要求。合理⽤料，经济配料，既满⾜品种质量要求，⼜降低成本。2、配料⽅案●需通电

（1）⽆铁⽔供应时：每炉配料可根据废钢状况合理配料，配料次数为2—4料篮，⽣铁配⼊量20—40t，分批装在第⼀料篮和第⼆料篮的中下部位，⽣铁不得配在第三和第四篮料内。

（2）有铁⽔供应时：根据废钢状况，每炉配料应装2—3料篮，尽量减少加料次数，具体每篮料的装⼊量按照技术中⼼配料通知单执⾏，料型合理搭配，防⽌电炉压料。●不通电

电炉炉长根据铁⽔（重量、温度、铁⽔Si含量等）情况，参照以下配料⽅案进⾏配料：

好⼀个15～20吨左右废钢料篮。

开新炉在上表基础上减少废钢5吨、增加铁⽔15吨。换炉停炉前最后⼀炉在上表基础上减少10吨废钢、5吨铁⽔。

当铁⽔量不⾜或波动⼤时，及时调整以确保电炉出钢温度满⾜⼯艺卡要求，3、炼钢使⽤的原材料应符合第⼆章“炼钢原材料技术标准和要求”中的规定。使⽤铁合⾦应详细了解成份并符合技术条件，按顺序加⼊前需称量。4、所配钢铁料需准确计算，收得率按90%计算。

5、料篮装料要严格按配料单进⾏，并由作业长签字确认。料篮装料的次序：

料篮底部铺⼀层轻碎废钢，然后平稳地装⼊重型废钢；中间装⼊中型废钢；上部为⼩型废钢和轻型废钢填空。不易导电的炉料，不允许装在料

篮中央，即电极下部。每料篮靠炉门⼝侧的废钢应装轻薄料,⼤块料应配在第⼀篮中下部，底部配⼊3～5t轻薄料。6、料篮装料⾼度不得⾼出料篮上限线，不能装⼊超过标准的⼤块板状废钢。若发现有爆炸物品、密封容器、有⾊⾦属等，必须拣除。7、每次料篮装完后，应⽰明炉号以及进料的次数和次序。

8、为保证⽣产节奏，每炉装料时间不得超过规定时间，若有设备、仪器出现故障，必须及时与有关检修部门联系，并⽴即修复好。

⼆、炉体和底电极的维护及进料前的准备。1、出钢⼝的检查、更换与充填

（1）出钢后检查出钢⼝袖砖侵蚀程度，决定是否修补。若出钢⼝直

径⼤于230mm或损坏严重时，及时通知有关⼈员，安排下⼀炉出净钢渣，以更换出钢⼝。正常冶炼100-150炉次后更换⼀次出钢⼝。

（2）出钢后若不需要更换出钢⼝，⽴即清理出钢⼝尾砖和整个出钢⼝的残⾦刚残砖。如果局部有缺陷，可以⽤耐⽕材料修补，随后关闭出钢⼝托板，将加料漏⽃对准出钢⼝放⼊填料，填满出钢⼝，使填料顶料呈馒头状，然后盖上填料盖板。2、电极更换与调整⼯作可在废钢“穿井”2—3分钟停电后进⾏。（1）电极接长：

将被接电极吊⾄电极接长装置处，启动夹紧装置将其夹紧，再吊上新电极，

使其电极接头及时与被接电极对正，旋紧电极接头，便电极对齐旋紧标记，并⽤电极拉紧装置将其再次拉紧。电极总长度不能超过 8100mm。（2）电极更换：

当电极长度低于5400mm后，⽤⾏车将电极吊⾄电极存放位冷却。⼆⼩时后⽅可进⾏电极接长。再吊上备⽤的，接长后的电极。电极夹头上部的电极⾼度不得超过2500mm，电极夹持器不得夹在电极接缝的±230mm内。3、炉盖的检查、维护及更换

炉盖的维修最好在维修期间进⾏。如果炉盖个别部件（如管、阀、安装件等）急需更换，应在炉⼦出钢后并且加上冷废钢后进⾏，废钢能隔离热辐射。

炉盖部分的⼩修理：⼩泄漏可紧急抢修加以排除，炉⼦保持操作直⾄下⼀次维修。步骤如下：——旋出炉盖；——加⼊废钢；

——关掉炉盖供⽔管路中⽓动操作蝶阀，回⽔管路则由单向阀⾃动关闭；——清除损坏部位渣⼦；

——打开辐架上环处的通风塞，排⼲损坏回路积⽔，进⾏焊接准备；——所排放的⽔收集⾄收集⼝；——损坏区域打磨、焊接；

——同时，关闭⼿动蝶阀（安在变压器房墙壁上），并再次打开⽓动操作蝶阀；

——完成修理⼯作，稍微打开供⽔回路中的⼿动阀，炉盖通风，让渗⼊的空⽓由通风螺丝排出。

当发现⼩炉盖厚度太薄或内孔很⼤，不能保证下炉正常冶炼，或者发现有⼤⾯积泄漏，应及时更换炉盖，新换⼩炉盖，中⼼孔应对中，不得与电极偏离。4、渣包的更换

渣包应每炉更换⼀次，以防⽌跑渣和翻渣困难。渣包应⼲燥，渣包底都应铺加少量的碎屑或废渣，预防过热钢渣烫坏渣包，有利于翻渣包。三、进料

1、进料前，要核对料篮号和料单。确认料篮号和配料单上的炉号、进料次序、冶炼钢种、重量、成份⽆误时，⽅可进料。2、当料篮处于炉⼦中央上⽅后，缓慢地下降料篮⾄上部炉壳⼀半处时，才慢慢地打开料篮下部卸料，尽量减少炉料对炉底的冲击，并使废钢均匀地分布在炉内。

3、进料后检查炉壁上沿是否有碎废钢，以防阻碍炉盖下盖，并防⽌通电时导电打弧。当⼊炉料⾼出炉盖圈下沿时，必须经压料处理后⽅可进⾏炉盖旋转操作，严禁⽤炉盖接压炉料。四、废钢的熔化

1、电炉必须在炉⼦的冷却系统、液压系统、电⽓设备、除尘装置等准备正常的情况下，⽅可开始通电。2、通电前，应通知总变投上滤波。

3、开始通电熔化时采⽤短弧，中⼩功率送电（1—3档位），1.5分钟后采⽤长弧满功率送电（7—9档）。当电能消耗达250kW?h/t废钢左右时，停⽌供电，吹氧，可进第⼆篮料。整个熔化期应采取最⼤允许功率供电，加速废钢熔化。4、当料齐，炉门⼝废钢发红，进C—O枪，把炉门废钢扫清后退枪以便流渣操作。（1）碳氧喷枪（右旋型 PARPI）操作控制参数氧枪喷嘴尺⼨：3＂氧枪喷嘴⾓度：30°

临界喷嘴直径：压⼒1.0 MPa时，第⼀孔直径33mm（5000Nm3/h）碳氧枪倾⾓：13°⼯作间距：5500mm

电炉喷碳枪平台与炉门坎距离：2000mm氧⽓冲击⾓度：43°（2）介质参数

氧⽓：供给压⼒ 1.0-1.8MPa设置的⼯作压⼒ 1.0MPa最⼩流量 400Nm3/h最⼤流量 5000Nm3/h压缩空⽓：最⼩供压 0.6MPa流量 30Nm3/h

⽔：最⼤⼊⼝压⼒ 0.8MPa差动⼒压⼒，最⼩ 0.4MPa流量 120Nm3/h进⽔温度 35°

碳粉：参照“辅助料（3）”中的要求。

5、每次进料通电后，按操作要求操作炉壁枪，加快废钢的熔化。

6、每次进料后炉壁枪达超⾳速时可间隙喷⼊适量碳粉（间隙喷⼊约10-20kg/min），以加速废钢的熔化和提前造渣有利于去磷。

7、在熔炼过程中，根据⼯艺需要，通过原料跨的⾼位料仓加料系统，经炉顶往炉内加⼊各种散状料，如⽯灰、萤⽯、碳粉等。

8、熔化末期，在吹氧操作的同时，应间隙或连续地喷⼊碳粉（约10─60kg/min），尽快造好泡沫渣，进⾏埋弧冶炼，防⽌弧光暴露辐射到炉壁上。五、电炉侧壁氧枪技术操作规程1.技术参数

氧⽓⼯作压⼒： 7--13bar天然⽓⼯作压⼒： 1.5--4bar2.侧壁氧枪⾃动操作规程

侧壁氧枪的⾃动操作是按照预先设定的程序和模式，随着电耗或时间的增加，侧壁氧枪⾃动地执⾏加热.亚⾳速和超⾳速模式。在超⾳速模式的时候，应当适量喷吹碳粉，以确保炉内形成厚度30mm以上的泡沫渣。碳粉的喷吹操作，只要将选择开关打到⼿动就可以喷吹碳粉，碳粉的流量有低，中，⾼三档选择。侧壁氧枪在加料之前，要先按下加料按钮，然后将选择开关打到⼿动，模式选择开关打到加热模式，防⽌钢渣喷溅堵塞枪头。通电以后选择开关打到⾃动。侧壁氧枪在⾃动操作时，如果炉

⼦停电，侧壁氧枪将⾃动切换到保持模式。炉门枪只有在废钢基本熔清以后，才⽤来吹扫炉门区域的废钢，吹扫完后退枪。3、侧壁氧枪⼿动操作规程

当氧⽓压⼒低于10bar时，在废钢的熔化阶段还是采⽤⾃动模式，只有到了熔清以后，为了保证脱碳效果，就需要关闭⼀只或两只超⾳速氧枪，减少氧⽓的使⽤量，来保证氧压。假如1#枪不⽤超⾳速，先将选择开关打到⼿动，再将模式选择开关打到超⾳速模式，然后⿏标点击1#枪，弹出⼦画⾯后，再点击“HOLD”和“OK”按钮，让它强制执⾏保持模式。冶炼结束后，选择开关打到保持模式，然后⿏标点击1#枪，弹出⼦画⾯后，再点击“RESUME”按钮和“OK”，让它不再执⾏强制命令。下⼀炉侧壁氧枪的使⽤根据氧压情况决定采⽤⾃动还是⼿动。4.侧壁氧枪的点⽕

当侧壁氧枪关闭的时间超过15分钟，例如炉⼦检修、避峰，恢复⽣产要再次点⽕，要确保所有的⼿动阀全部打开，当通电⼤于4000kW〃h后（或进铁⽔

过程）才可以将侧壁氧枪打到⼿动保持模式，按照顺序⼀⼀打开，每次间隔5秒钟以上。5、氧压降低时侧壁氧枪的操作

当侧壁枪氧⽓的⼯作压⼒⼤于10bar时，侧壁氧枪按⾃动⽅式正常操作，料齐通电到2500kW?h炉门废钢发红开始进炉门枪,流量控制在1000～1500Nm3/h,⽤氧60 Nm3时流量减到600～800Nm3/h。当侧壁枪氧⽓的⼯作压⼒不⾜并且侧壁枪达超⾳速时氧⽓阀开度达100%，流量达不到设定要求时，必须调整侧壁氧枪使⽤数量，以确保在⽤枪处于正常⼯作状态，炉门枪使命同前所述。

六、升温、脱碳操作

1、操作C—O枪，使其进枪⾏程达到最⼤，枪位处于最低位，并不断地左右移动。

2、间断或连续地喷⼊碳粉10—60kg/min（碳偏⾼，取下限），炉壁枪根据制氧氧流量调整，氧压为0.9MPa—1.5MPa；同时视炉内脱磷情况倾动炉体进⾏流渣操作；供电应采⽤满功率，即采⽤8—9档位供电。

3、取样和测温时需退出C—O枪（或将C—O枪抬⾼倒⼊⼀侧）进⾏测温取样。严禁在C—O枪吹氧部位测温、取样。4、根据熔清成分及时调整炉壁枪⽀数，间断地喷⼊碳粉，供电功率根据炉内钢⽔温度来决定。若温度低可继续⽤⼤档功率供电，若温度适当或偏⾼，则烧⼩功率或停电操作。

5、若钢⽔中磷⾼，则应加⼊适当的渣料（CaO），加⼊适量CaF2，调整炉渣流动性，造泡沫渣。6、钢中碳、磷、温度达到要求后，观察炉内情况，严禁带料出钢。七、⽯灰加⼊制度

电炉冶炼过程中⽯灰的加⼊原则上按以下⽅式进⾏，根据实际冶炼过程和钢

种磷含量的要求可进⾏适当调整，⽯灰尽量早加，分批加⼊。需通电情况下，必须在加好废钢后通电3000kwh以上⽅能加⼊⽯灰，防⽌不导电，造成电极折断。⼋、EBT出钢及包内合⾦化1、出钢准备（1）钢包准备

a、新钢包第⼀次使⽤因⽓体含量较⾼，不宜冶炼对⽓体敏感性强的钢种，可冶炼普碳钢，或过VD进⾏脱⽓处理。b、钢包内清洁⽆残渣。

c、钢包使⽤前应检查包内衬砖、底砖、透⽓砖、座砖及钢包壳、⽿轴等正常。若有不正常情况应及时停⽤，进⾏⼤修，挖修或修理。

d、滑动⽔⼝的机构必须牢靠、灵活，配套。安装滑动⽔⼝上滑板时，必须⽤耐⽕泥涂抹，保证⽔平。安装下滑板，下⽔⼝时应保证打得开、关得严、不漏钢。e、钢包烘烤制度，见表2。

f、将烘烤好的钢包坐到钢包车上，开⾄加沙⼯位。加填料，接通氩⽓管，开到电炉EBT⼯位并定位。（2）钢包内脱氧剂、合⾦、渣料的准备

a、按分钢种⼯艺卡的要求将合⾦称量好，放在烘箱内烘烤30分钟以上。

b、增碳剂：加⼊量按⼯艺卡不同钢种座包碳含量要求调整。增碳剂的收得率按100%计算。c、造渣材料：采⽤⽯灰、预熔渣等，其⽤量按分钢种⽣产⼯艺卡加⼊。

d、准备在EBT⼯位加⼊的合⾦备料顺序为：脱氧剂、增碳剂、合⾦料、造渣料等，脱氧剂的加⼊从强到弱的顺序，其加⼊量见分钢种冶炼⼯艺卡。2、出钢条件

（1）化学成份：碳、磷（考虑合⾦增碳、增磷）满⾜分钢种冶炼⼯艺卡下限要求。其它残余元素符合钢种内控要求。

（2）出钢温度：1610℃～1700℃，合⾦较⼤的钢种可适当提⾼出钢温度20℃左右。3、出钢过程及包内合⾦化（1）⾃动倾炉出钢

将摇炉功能选择开关置于⾃动出钢位置，推操作⼿柄，将炉⼦向出钢侧倾动3°，打开EBT出钢⼝托板，钢⽔、填料⾃动流出，炉⼦倾动10°左右，待钢包车称量达到设定值时，炉⼦⾃动地快速回倾。（2）⼿动倾炉出钢

将摇炉功能选择开关置于⼿动出钢位置，推操作⼿柄，将炉⼦向出钢侧倾动10°，待钢包车称量显⽰100t时，拉回⼿柄，使炉⼦快速回倾。

（3）出钢前、钢包先通氩⽓。当钢⽔流出近20t时开始进⾏包内合⾦化及造渣，往钢包加⼊添加物的顺序为脱氧剂、增碳剂、合⾦料及造渣料，加⼊过程在出钢量达80t前完成。

4、如果EBT出钢⼝因填料烧结，钢⽔不能⾃动流出时，可⽤氧⽓在出钢⼝下部进⾏烧氧。

5、留钢留渣操作时，应在电⼦秤显⽰放出钢⽔量距所需钢⽔量相差5吨时，迅速回倾炉⼦到零位，以防⽌氧化渣进⼊钢包中。留钢留渣时，出钢时炉⼦最⼤倾动⾄10°。

6、当没有达到预计的出钢量时，就有炉渣流⼊钢包，则应迅速把炉⼦回倾到0°。

7、当钢渣需全部出净时，炉⼦可倾动⾄11°。在钢⽔基本出净后发现有渣流出时，快速回倾⾄0°，开⾛钢包车，送进渣罐，定位后再出净钢渣。