建材行业节能减排先进适用技术目录剖析

建材行业节能减排先进适用技术目录

(第一批)

二〇一二年九月

目 录

（一）水泥行业节能减排先进适用技术 .................................................................................................................................. 1 （二）平板玻璃行业节能减排先进适用技术 .......................................................................................................................... 7 （三）建筑卫生陶瓷行业节能减排先进适用技术 ................................................................................................................ 10 （四）烧结砖瓦行业节能减排先进适用技术 ........................................................................................................................ 15 （五）石灰行业节能减排先进适用技术 ................................................................................................................................ 15 （六）玻璃纤维行业节能减排先进适用技术 ........................................................................................................................ 23

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前 言

我国建材行业总体上仍较为落后，资源利用率低，能源消耗高，环境负荷重，与世界先进水平相比仍有较大差距，我国建材工业节能减排形势还十分严峻，筛选评估节能减排先进适用技术对我国建材工业节能减排工作非常重要。

通过编制建材行业节能减排先进适用技术目录，其目的是通过对国内外建材行业先进节能减排技术的适用条件、节能减排效果、成本效益分析、技术水平、技术知识产权状况、技术应用情况等内容的系统介绍，为企业开展节能减排工作提供参考；提供的节能减排技术对新生产线建设或现有生产线改造具有指导意义，加快建材行业节能减排技术的推广应用。在“十二五”期间，推广应用目录中先进适用技术，可以达到国家规定的节能减排效果。

本目录提出的节能减排技术适用于我国建材工业，经行业专家评估和筛选，提出适合在行业内推广的节能减排先进适用技术43项。其中：生产过程减排技术25项，资源能源回收利用技术12项，污染物治理技术6项。

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（一）水泥行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序技术名称 号 成本效益分析 投资回收期（年） 1~3 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内先进 技术产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术当前（2010）应用普及率约为2%； “十二五”期末预计推广达到的比例为10%。 生料立磨粉磨技术当前（2010）应用普及率约为45%；“十二五”期末预计推广达到的比例为80%；煤立磨粉磨技术当前（2010）应用普及率约为30%；“十二五”期末预计推广达到的比例为70%。 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况/ 相对减排量 投资 估算 运行 费用 1 在三维化、网格化数字矿体模型基础上，融合实矿山优化时数据，建立配开采技术 矿优化数学模型，按目标规划方式算出最优配矿方案。 采用料床粉磨原理对物料进行粉磨，集物料烘干、粉磨、选粉和输送于一体。采用水泥回转窑窑尾热废气对粉磨物料进行烘干。 适用于各种石灰石矿山的开采，尤其是较高剥采比的矿山。 减少石灰石矿山开采的剥离量，石灰石矿山废石综合利用率提高50%。 约200万（5000t/d生产线） 15万元/年 适用于新型干法水泥生产线生料及煤粉制备系统新建和改造。 电耗约为13~20kWh/t； 节能量：8~10kWh/t； 相对于球磨粉磨系统节电约20%~35%。 2 生料立磨及煤立磨粉磨技术 约5000万元（5000t/d生产线生料立磨）；约500万元（5000t/d生产线煤立磨） 3~5 约1700万元/年（5000t/d生产线生料立磨）；约200万元/年（5000t/d生产线煤立磨） 国内先进 国内专利，完全实现国产化。

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3 高效篦式冷却机技术 采用一组具有气流自适应功能的充气篦板，组成静止篦床为熟料冷却供风，并采用一组往复移动的推杆推动熟料层前进，使熟料冷却，提高冷却效率。 适用于新型干法水泥生产线熟料的冷却系统新建和升级改造。 电耗约为4kWh/t熟料， 比传统篦式冷却机节电1~3kWh/t熟料；热耗降低2.0~3.0kg ce/t熟料；冷却系统热回收率可达74%以上。 约2000万元（5000t/d生产线） 500万3~5 元/年（5000t/d生产线） 国内先进 国内专利，国产化水平达到95%。 技术当前（2010）应用普及率不到10%；“十二五”期末预计推广达到的比例为25%。 4 通过合理设计燃烧器的风速和通大推力、道，有效利用二低一次风次风、降低一次量多通道风量、形成大推燃烧技术 力的燃烧技术。 由辊压机、打散分级机（或V型选粉机）、球磨机和高效选粉机组成联合粉磨系统，辊压机挤压后的物料进入打散分级机（或V型选粉机），使小于一定粒径的半成品送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压。 普遍适用于新型干法水泥生产线的烧成系统新建和改造。 熟料热耗比三通道燃烧器降低约0.5~1.0kg ce/t。 约100万元（5000t/d生产线技改投资） 约5000万元（5000t/d生产线） 1~5万1~3 元/年（5000t/d生产线） 国内先进 国内专利，完全国产化。 技术当前（2010）应用普及率不到5%；“十二五”期末预计推广达到的比例为30%。 技术当前（2010）应用普及率约为20%；“十二五”期末预计推广达到的比例为50%。 普遍适用于新型干法水泥生产线和水泥粉磨站的水泥粉磨系统新建和升级改造。 吨水泥电耗30~35kWh，； 比传统球磨机系统节电15%~30%。 5 辊压机+球磨机联合水泥粉磨技术 27003~5 万元/年（5000t/d生产线） 国内先进 国内专利，国产化率98%。

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立磨终粉磨水泥技术

采用料床粉磨原理对水泥进行粉磨，粉磨系统集粉磨、烘干、选粉于一体。

适用于新型干法水泥生产线水泥终粉磨系统新建和升级改造。

吨水泥电耗为25~30kWh，比球磨系统节电30%~40%。

约5400万元（5000t/d生产线）

25002~3 万元/年

（5000t/d生产线） 低无 NOx燃烧综合技术约为30万元/年；SNCR技术约为5~10元/t熟料。

国内先进

国内专利，国产化率98%。

技术当前（2010）应用普及率不到5%；“十二五”期末预计推广达到的比例为30%。 技术当前（2010）应用普及率不到1%；“十二五”期末预计推广达到的比例为20%。

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NOx减排技术

此项技术包括采适用于新型干法用低NOx燃烧水泥生产线。 器、分级燃烧的分解炉及过程参数控制等几项综合措施，在环保要求很高的情况下，在窑尾分解炉和管道中增加NOx去除技术，即选择性非催化还原技术（SNCR）。

采用低NOx燃烧综合技术措

施，NOx削减率为10%~30%；采用SNCR技术，NOx去除率可达50%~60%；排放浓度可降低至200~500mg/ Nm3。

低NOx燃烧综合技术投资约400万元，SNCR技术投资约500万元。

国内先进

国内专利，完全国产化。

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二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 利用预分解窑温度高、热容量大和有效利用能源和材料等工艺原理，针对不同特利用预分性的危险废物配解窑协同备相应的接收检处置危险验、预处理、储废物技术 存、输送、投料和控制监测系统，实现危险废物的无害化和安全处置。 利用预分解窑的废气余热烘干未经干化污泥；污泥入窑在高温下实现无害化。 适用于2000t/d以危险废弃物处置量可达10万上新型干法水泥吨/年。 生产线处置其他行业产出的危险废物，包括废液、污泥、废酸、废碱、过期药品、化学试剂、漆渣、飞灰、污染土壤、油墨以及乳化液等。 成本效益分析 投资回收期（年） 4~6（按处置费1000元/t危废计算） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国际领先 技术产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利，完全国产化。 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术当前（2010）应用普及率不到1%；“十二五”期末预计推广达到的比例为5%。 技术介绍 技术适用条件 投资 估算 运行 费用 约3000万元（处置能力10万吨/年） 8 4000~6000万元/年（处置能力10万吨/年） 9 利用预分解窑协同处置城镇污水厂污泥技术 适用于2000t/d以污泥处置量可达150 ~200t/d上新型干法水泥（湿污泥入窑），500~600t/d生产线，必须要配（干污泥入窑）。 备相应的预处理系统和监测系统。 约800万元（湿污泥入窑）；约4000万元（干污泥入窑） 350元/t污泥（湿污泥入窑）；500元/t污泥（干污泥入窑） 3~5（按补贴标准为300~500元/t污泥计算） 国际领先 国内专利，国产化率80%（湿污泥入窑），60%（干污泥入窑）。 技术当前（2010）应用普及率不到1%；“十二五”期末预计推广达到的比例为10%。

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三、污染物治理技术 节能减排效果 序技术名称 号 成本效益分析 投资回收期（年） 10 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内先进 技术产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利，完全国产化。 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术当前（2010）应用普及率约为30%；“十二五”期末预计推广达到的比例为60%~70%。 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 投资 估算 运行 费用 10 高效低阻袋式除尘技术 采用微孔阻拦过滤机理使尘气分离、含尘气体得到净化。所采取的具体措施包括整机数字气流分布、清灰模拟技术、室内换袋结构、清灰控制技术、完善的运行监测系统等。 适用于新型干法水泥生产线除尘系统新建和升级改造。 减少粉尘排放270t/年； 粉尘去除率99.99%以上； 比传统袋除尘技术节电约100万kWh/年。 约920万元（5000t/d生产线窑尾，处理风量960000m3/h）。 200万元/年（5000t/d生产线窑尾）。

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四、其他节能减排技术 节能减排效果 序技术名称 号 成本效益分析 投资回收期（年） 1~2 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内领先 技术产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利，完全国产化。 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术当前（2010）应用普及率不到5%；“十二五”期末预计推广达到的比例为20%。 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 投资 估算 运行 费用 11 水泥企业ERP解决方案 结合国内水泥企业通用管理模式，以供应链、财务为主线，生产、质量为辅线，形成全面的水泥企业信息化解决方案。 适用于大中型新单位水泥熟料煤耗降低2%； 型干法水泥生产吨水泥节电约2kWh。 企业或企业集团的信息化管理。 约360万（2500t/d生产线） 18万元/年

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（二）平板玻璃行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况/ 相对减排量 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 约1年 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 在浮法玻璃熔窑前墙和1#小炉之间位置增浮法玻璃设一对全氧喷熔窑0#枪，使用制氮车喷枪纯氧间的副产品氧助燃技术 气，实现熔窑的节能降耗和资源再利用。 熔窑大型化即主线配套工程化技术，将多项技术优化为成套技术，应用在900t/d、700t/d大型浮法玻璃生产线上。 利用甲醇和水蒸气催化分解生成氢气。 浮法玻璃生产线的新建或改造。具有双高空分制氮设备的浮法玻璃生产线可实施热态改造。 该技术在600t/d生产线实施产约600万量质量均有提升，节能率3%，元。 粉尘、烟尘排放量减少约20%；烟气量减少10%～12%；减少NOX等废气及粉尘的排放量。 增加运行成本约260万元/年。 国际先进 国内专利 技术普及率为10%；“十二五”预计比例为50%。 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 序号 1 浮法玻璃生产线的新建。 2 窑炉大型化技术 900t/d级熔窑生产线比600t/d级熔窑的生产线单位产品综合能耗降低15%左右，节约标准煤约12万t。 900t/d级熔窑总投资约35000万元。 900t/d级1~2年 熔窑运行成本比600t/d级节约3000万元/年。 国际领先 非专利技术 技术普及率为20%；“十二五”预计推广比例为40%。 3 甲醇裂解制氢技术 浮法玻璃生产线的新建或改造。 甲醇裂解制氢气的单位能耗约为1.06kg标煤/m3，比氨分解技术降低15%~20%。同时，该原料甲醇容易获得，运输方便，该技术反应温度低，流程简单，操作容易，安全性较高，7

制氢能力100Nm3/h的设备总投资为 300万元~400万运行成本为1.58元/Nm3，比氨分解技术节约85万元/年。 3~4年 国内先进 非专利技术 技术普及率低于1%；“十二五”预计推广比例为20%。 社会综合能耗较低。 二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 元。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术知识产权 技术应用情况 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 资源能源回收率/综合利用率/ 节能量/ 副产品产量/ 污染减排量 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利 /国外专利/非专利技术 非专利技术 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 技术普及率约为20%；“十二五”预计推广比例60%以上。 4 利用玻璃熔窑烟气余热发电技术 利用余热锅炉对玻璃生产过程的烟气进行能量回收，采用余热发电站将余热转化为电能。 通过烟道设计的调整，将燃煤气窑炉每次换火后烟道残留的煤气回收利用，节约能源，减少大气污染。 对于多条浮法玻璃线集中布置的工厂，余热发电效果较好。 以12MW余热电站为例，满足建设生产线80%~90%自用电，相当12MW余于每年节约标煤约2万t，能源热发电综合利用率提高约10%~20%。 站，总投资5000~7000万元。 能源回收率为5%~10%；600t/d的熔窑比未使用该技术的熔窑每年节约2450~3430吨标准煤；污染物减排量为5%~10%。 仅需部分结构调整，投资成本较低。 100~2003~5年 万元/年。 国内先进 5 燃煤玻璃生产线烟道残留煤气回收利用技术 以煤为燃料的浮法玻璃生产线的新建和改造。 600t/d熔1~2年 窑年节约费用5%~10%；约100~200万元/年。 国内先进 国内专利 技术普及率不足1%；“十二五”预计推广比例为10%。

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三、污染物治理技术 节能减排效果 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率 / 污染物减排量/污染排放水平 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 对熔窑废气中浮法玻璃生产已产生的SO2进线的新建与改行处理，以降低造。 其排放浓度和排放量的技术，其中应用较为普遍的是湿法脱硫技术。 对玻璃窑炉烟浮法玻璃生产气进行余热回线的新建或改收、除尘脱硝和造。 脱硫处理的一体化综合治理。 600t/d熔窑的mg/Nm3，减排后为200~360 脱硫设备投资mg/Nm3。 400~600万元。 SO2去除率90%以上，减排前SO2的排放浓度为2000~3600 600t/d无 熔窑的脱硫设备年运行费用300~400万元。 600~800万元/年 无 国内先进 非专利技术 技术普及率为20%左右；“十二五”预计推广比例70%以上。 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 6 湿法脱硫技术 7 余热发电、除尘脱硝、脱硫一体化技术 硫化物去除率为80%~90%； NOX去除率为70%~80%。 6000~10000万元 国际领先 国内专利 技术普及率为不足1%；“十二五”预计推广比例70%以上。

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（三）建筑卫生陶瓷行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 投资技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 投资估算 运行费用 回收期技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/ 技术知识产权 技术应用情况 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 （年） 国际领先 将含水率为32%~38%的泥浆，由压力泵送至雾化喷枪，在塔体内雾化成雾滴群并与干燥介质接触进行热交换，使泥浆雾滴脱水，并被迅速干燥至含水率为5%~7%左右的空心球状粉料，在引力和重力作用下聚集于塔底，由卸料装置卸出。 利用多孔树脂材料取代石膏材料制作卫生陶瓷成型模具，成型过程中依靠泥浆自身的压力，通过树脂微孔排出水分。 利用新的制模技术，在石膏工作模中取掉滤网，增加排水系统和排气通道，在注浆过程中，根据需要调节排水系统气压，实现快速注浆。 进塔泥浆含水量不应高于38%，干燥塔进风温度不应低于650℃，出风温度不宜高于90℃。 以年产600万m2墙地砖生产线为例，只需1台PD8000型喷雾干燥塔。每天生产470t粉料，节约3tce/d，年节约900tce；与4000型喷雾干燥塔相比，粉尘排放量可减少40%~50%。 680万550万元/台元/a （PD8000型） 7 国内先进 1 大型喷雾干燥塔技术 国内专利，国技术普及率产化率100%。 30%；“十二五”期末预计推广比例为80%。 2 卫生陶瓷压力注浆成型工艺技术 适合价位较高、批量大的产品；要求泥浆压力1.0~1.5MPa，车间温度在25℃。 适用于传统石膏模具注浆成型工艺的技术改造。 与普通注浆成型相比，150万成型周期由8~24h缩短元/套 至15~25min，成型车间温度由30~45℃降至25℃，可节约能耗12%。 成型车间的平均温度可以降低5~10℃，降低模具的干燥温度和缩短干燥时间，降低能耗20%左右，每100万件每年可节约石膏矿产资源234 t。 54万元/a(以15万件计) 5 国内先进 国内专利，国技术普及率产化率100%。 5%；预计“十二五”期末推广比例为8%。 国内专利，国技术普及率产化率100%。 15%；预计在“十二五”期末推广比例为50%。 3 卫生陶瓷低压快排水成型工艺技术 500万100万元元 /100万件 1 国内领先

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通过干燥器内湿热气体反复用于陶瓷砖生循环应用及气流强制搅拌，达坯的干燥。 到均温并提高干燥效率。因砖坯运行线速度较低，受热均匀，可减少砖坯的机械破损。如能全部利用窑炉烟气和冷却余热，该干燥器几乎不需用燃料。 利用热风发生系统产生的热风在干燥室内形成闭路循环系统，使坯体内水分不断蒸发到循环的热空气中。在整个过程中只有在助燃时供入少量空气供燃烧器，并无室外空气进入干燥室，可减少热损耗，快速干燥坯体。 将现有单层烧成辊道窑设计成双层辊道窑，降低窑体散热面积，提高产能。 适用于可塑和注浆成型且干燥周期长的卫生陶瓷坯体。 五层干燥器热耗为5000~6000kJ/kg水，与双层干燥器相比，热利用率提高50%左右，日节约5tce(以日产18000m2抛光砖计)。 500万元/条（70m×3m） 400万5 元/a（日产18000m2抛光砖） 2 国际领先 国内专利，国产化率90%。 技术普及率2%；预计“十二五”期末推广比例为5%。 4 五层智能干燥器技术 5 少空气干燥器技术 该干燥器能耗是传统干燥器（间歇烘房）的1/4~1/3，干燥周期是传统干燥器的1/5~1/4；占地面积是传统干燥器的1/5左右。 60万60万元/台 元/a 国内先进 国内专利，国技术普及率产化率100%。 20%；预计“十二五”期末推广比例为55%。 6 双层烧成辊道窑技术 用于陶瓷砖烧成工艺中，无特殊工艺要求。 综合燃耗2.88kgce/m2，综合电耗0.69kWh/m2；与同等宽度的单层窑相比，产量相同时，节约燃气15%、节省电力9%。 120019005 万元/万元/a 条窑（日产18000m2釉面砖） 国际领先 国内专利，国产化率80%。 技术普及率1%；“十二五”期末预计推广比例在10%。

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将窑型内宽为2500mm普通适合陶瓷抛光抛光砖窑炉升级为内宽为砖的烧制，无特3050mm宽体窑。该窑可以使 殊工艺要求。 600mm砖每排进4片，800mm砖每排进3片，在窑长和烧成周期相同的情况下，600mm砖产量可增加33.3%，800mm砖产量可增加50%。 综合燃耗4.05kgce/m2，综合电耗0.41 kgce/m2；与同产量普通窑相比，分别节省水煤气17.8%、节约电力11.3%。 5 980万2000元/条万元/a 窑（日产18000m2抛光砖） 国际领先 国内专利，国产化率80%。 技术普及率1%；“十二五”期末预计推广比例在20% 7 抛光砖宽体辊道窑技术

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二、资源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品量/污染减排量 以抛光砖废渣作主要原料，掺入量在50%~80%，采用1050mm×2060mm超大规格双模压机压制成型，并利用废渣自身高温发泡的特点，经高温一次烧成后磨边抛光而成，其产品成型厚度最薄可达3.5mm，产品比重可控制在0.7~1.5g/cm3之间。 利用低质陶瓷原料、工业废渣，经过粉碎、混练、挤出成型、干燥和烧成，制成多孔、低导热系数的建筑物幕墙装饰材料。工业废渣用量≥10%，低质原料用量≥80%。 用作墙面装饰材料，新型墙体材料，还可作为隔热保温、防火、吸音等功能材料使用。 按年产165万/条生产线计，年综合利用废渣1.4万t，年节约137tce（按掺入50%废渣计）。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/ 国际领先 国际先进 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利，国产化率100%。 技术应用情况 技术（产品）普及率/“十二五”预计推广比例 目前产品普及率不到1%；“十二五”期末市场占有率预计在6%。 技术名称 技术介绍 技术适用条件 投资估算 运行费用 8 轻质陶瓷板生产技术 4000万元/条（年产100万m2） 3000万元/条（年产100万m2） 3800万元（年产100万m2生产线） 48705 万元/a 9 干挂空心陶瓷板生产技术 用于生产外墙装饰材料，生产流程与普通陶瓷砖相似。 同等产量下，每年可节省优质工业原料20%，节能20%。 80001 万元/a 国际先进 国内专利，国产化率90%。 目前产品普及率不到2%；“十二五”期末市场占有率预计在6%。 10 薄型陶瓷砖湿法成型生产技术 采用湿法滚压成型坯釉料配方体系、坯体增强增韧、成型、干燥施釉及烧成等技术，湿法生产厚度在4~6mm的薄型陶瓷砖。 产品应用于建筑物、机场、隧道、地铁、车站、实验室和医院等。 原材料消耗：12.7kg/ m2，耗水：3.4 kg/ m2，综合能耗：2.4 kgce/ m2，单位质量：10 kg/ m2；与传统陶瓷砖相比，分别减少85.6%、98.9%、52.9%和20%。 13

80005 万元/a 国内先进 国内专利，国产化率90%。 目前产品普及率2%；“十二五”期末市场占有率预计在6%。

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 污染物去除效率/污染物减排量/污染物排放水平 收尘采用布袋式收尘方式，脱用于喷雾干燥硫工艺是以石灰为脱硫吸收塔烟尘的收集剂，石灰经消化并加水制成消和烟气收集。 石灰乳，由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO4，烟气中的SO2被脱除。 采用旋流湿式脱硫技术和布式除尘器，烟尘排放浓度小于30mg/m3，处理率达99.1%；SO2排放浓度小于100 mg/m3，脱硫效率达80%；NOx排放浓度小于200 mg/m3。 成本效益分析 投资回收期（年） 无 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/ 国际领先 国内先进 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术名称 技术介绍 技术适用条件 投资估算 运行费用 11 喷雾干燥塔除尘脱硫技术 脱硫全套设备80万元，布袋除尘器14万元。 视各生产厂家产量和管理水平而定 非专利技术，国技术普及率在产化率100%。 10%；“十二五”期末技术推广比例预计在40%。

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（四）烧结砖瓦行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况/ 相对减排量 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 5~8年 国内领先/国际先进/ 国际领先 窑内宽不小于4.60m ，新建生产线，可达10m以上，窑顶和或现有隧道窑窑墙结构保证了耐热、技术改造 保温、密封的性能。采用轻质衬砌材料，降低窑车的蓄热量；窑车之间采用双重密封结构，两侧与窑体也采用密封结构，杜绝了窑车面上与车下的气体流动。窑内设置多种控制系统。余热被充分置换出来。 主要以黏土、页岩或煤矸石、粉煤灰、淤泥等固体废弃物为主要原料，经焙烧而成的可用于建筑物围护结构保温隔热的多孔薄壁砌块。烧结保温砌块有合理的孔型设计和孔洞排布，孔洞率较高，可达50%以上。可以在砌块内腔填充高保温隔新建烧结制品生产线或现有烧结砖生产线改造 热工过程节能效率可达40%，热利用率可达60%~70%。焙烧和干燥所需热量最低可达1465×103kJ/t，电耗约12kWh/t。比行业一般能耗节能20%以上。 一条年产6000万块标砖的生产线，投资约2000万元 约100~200万元/年（不包括原料和燃料费用） 国内先进 技术知识产权 国内专利 /国外专利/非专利技术 国内专利，设计、制造、应用均可国产化。 技术应用情况 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 技术普及率低于10%；“十二五”期末预计推广比例可接近50%。 1 大型隧道窑焙烧技术 2 烧结保温砌块技术 产品能够实现有效的建筑节能，达到节能率65%的要求。生产过程比普通多孔空心烧结制品节约原料15%~30%，节能10%~20%。 年产1亿块标砖的生产线一次性投资约需4000~5000万元 约10003年以上 国际先进 万元/年 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 当前普及率低于1%；“十二五”期末预计推广比例为3%~5%。

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热性能材料以提高保温效果。 用煤矸石为主要原料（占原料70%以上，最高可达100%），可掺入少量黏土、页岩、粉煤灰，经粉碎、成型、焙烧而成的建筑用砖。可节约大量黏土与大量焙烧用煤，甚至不需要外加燃料，多余热量也可回收利用。 用粉煤灰为主要原料制砖。粉煤灰中残余炭，可作为内燃料降低能耗；粉煤灰还作为塑化原料的外掺剂，减少干燥收缩和降低干燥敏感系数。粉煤灰用量在50%以上。另需掺入其他原料作为粘结剂。 河道湖泊淤泥经过3个月以上的晾晒干燥后，可直接作为制砖原料，经过隧道窑焙烧可生产各种规格的空心砖、多孔砖，还可以与煤矸石、粉煤灰或者炉渣等不同原料混合制砖，进一步节约资源和能源。 周边有煤矸石来源的地区的黏土或页岩烧结砖生产线技术改造或新建生产线 每万块标砖可消耗煤矸石约20t。年产1亿标块煤矸石烧结砖项目比生产实心黏土砖每年可节约用煤约1万t，可节约用地约33万m2，可减少煤矸石堆放占地1.0万~1.7 万m2。 普通烧结砖生产线技术改造投资约20~50万元 煤矸石价格约20~50元/t 1~3年 国际先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 在产煤地区，技术普及率在50%以下；“十二五”预计推广比例可达70%以上。 3 烧结煤矸石砖技术 4 烧结粉煤灰砖技术 适用于周边有粉煤灰来源（如发电厂）且有适量黏土或页岩资源的地区，黏土或页岩砖生产线改造或者新建生产线 有河道湖泊淤泥来源的地区新建或改造烧结砖生产线 比实心黏土砖节土40%~60%；节煤量由粉煤灰的发热量大小而定，一般可达20%；掺灰量在50%以上，对于一个年产6000万块砖的工厂，每年用灰量可达7万~8万t。 每生产万块标砖可节约黏土10~15m3，加入煤矸石、粉煤灰、炉渣等内燃料烧砖节约燃料可达50%以上。处理了河道湖泊淤泥能有效改善环境。 普通烧结砖生产线技术改造投资成本约30~50万元 在烧结普通砖生产线上使用该技术其他投资在50万元内 粉煤灰价格约10~100元/t 1~3年 国内先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 在满足适用条件的地区，技术普及率不足10%；“十二五”期末预计推广比例约为20%。 5 烧结淤泥制砖技术 淤泥原料价格5~20元/m3 1~3年 国内先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 有河道湖泊淤泥来源的地区技术当前应用普及率约20%~30%；“十二五”期末预计推广比例可达50%以上。

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二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术名称 技术介绍 技术适用条件 资源能源回收率/综合利用率/ 节能量/ 副产品产量/ 污染减排量 利用隧道窑冷却带的余热将空气加热，再通过管道输送到干燥室，烘干干燥室内的湿砖坯，强制性地脱去坯体中的水分。 新建隧道窑或者早期隧道窑改造 年总产量6000万块(折标砖)的制砖企业由自然干燥改人工干燥，可节约土地约60亩，其干燥室年节约标准煤约4600 t。 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 3~5年 国内领先/国际先进/ 国际领先 一条年产6000万块标砖的隧道窑人工干燥室，需投资100万元左右 每台余热锅炉投资成本约10万元 年运行成本在10万元以内 国内先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 国内专利/国外专利/非专利技术 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/ 十二五预计推广比例 技术普及率约20%，“十二五”期末预计推广比例可达50%以上。 6 隧道窑余热人工干燥技术 7 隧道窑余热利用技术 将内燃烧砖隧道窑的余热回收利用，通过余热锅炉等余热利用设备将冷水加热，供生产车间、办公室、生活区冬季采暖及洗浴等生活用。生产过程不增加燃料消耗量，也不增加生产设备，只是冬季选用发热量较高的内燃料。 使用内燃料的隧道窑，余热供暖较适合北方地区冬季使用 一条年产1.2 亿块（折标砖）的内燃烧砖隧道窑冬季可满足大约20000m2 的采暖面积，每年可节约取暖用燃煤约3000t。 年运行成本约1~2万元 约1年 国内先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 技术普及率约20%左右；“十二五”期末预计推广比例可达50%以上。

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利用大隧道窑制品的冷却热和200℃~500℃的中低温烟气和余热作为热源，通过余热锅炉(热交换器)回收烟气等介质中的热量，并进行能量转移，加热给水产生过热/饱和蒸汽，冲动汽轮发电机组做功发电，且余热发电不影响正常生产。 适用于窑内冷却带温度较高的烧结煤矸石砖大隧道窑（年产6000万块标砖以上） 一条年产12000万块煤矸石烧结砖的生产线，采用隧道窑余热发电，扣除厂用电后，每年可对外供电约6.66×106 kWh，总发电量相当于每年节约标准煤约3700t。 两条一次码烧内宽为6.9 m的大断面隧道窑（共1.2亿块/年）上安装两台3T/h 次中温中压余热锅炉，配一台1.5MW 汽轮发电机组，总投资约1000万元 年运行成本约180万元 6~7年 国际先进 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 技术普及率低于1%；“十二五”期末预计推广比例为2%~5% 8 大隧道窑余热发电技术

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三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率 / 污染物减排量/污染排放水平 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 无 国内领先/国际先进/ 国际领先 一般以石灰石或石灰浆使用含硫燃料液作脱硫剂，在吸收塔或原料的烧结内对SO2烟气喷淋洗涤，砖瓦生产线 使烟气中的SO2与浆液中的CaCO3反应，最终生成CaSO4即脱硫副产品石膏。在吸收SO2之前可进行烟气的预处理，或者在净化SO2的过程中同时除去烟尘；在吸收塔前增设预洗涤塔，可使高温烟气得到冷却并除尘。 脱硫率和除尘率都能达到90%以上，净化后的烟气中SO2浓度在700mg/m3以下，颗粒物浓度在100mg/m3以下，完全达到国家排放标准。 一套砖瓦湿法烟气脱硫设备投资成本约200万元 根据烟气含硫量的不同，年运行成本在50~100万元之间 国内先进 技术知识产权 国内专利 /国外专利/非专利技术 国内专利，设计、制造、应用均可国产化 技术应用情况 技术普及率/ 十二五预计推广比例 技术普及率低于5%；“十二五”期末预计推广比例达10%以上。 9 砖瓦湿法烟气脱硫技术

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（五）石灰行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内先进 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 目前普及率约为3%；“十二五”期末预计推广比例可达10%。 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况 / 相对减排量 投资 估算 运行 费用 1 先进大型化石灰窑技术 指单窑日产400t级以上，采用计算机自动控制的生产模式，以提高质量水平，降低能源消耗，实现高效化、低成本、低排放，达到清洁生产。 适用于生产规模较大、市场稳定的石灰生产企业。 800~10污染物减排量：15%左右。 00t/d窑投资约6000万元。 1200t/d窑投资约1.2亿元。 节能量：0.007tce/t石灰； 每吨石6~8年 灰成本为300 ~ 350元。

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二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内先进 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专有技术，已完全国产化。 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 目前普及率约5%；“十二五”期末预计可达10%。 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况 / 相对减排量 投资 估算 运行 费用 2 石灰窑废气回收液态CO2技术 对石灰生产过程中排出的CO2气体进行回收、净化处理，经浓缩生产液态CO2产品并装瓶。 适用于窑口密封式石灰窑。不适用于小型石灰企业。 减少了CO2的排放。 以5000运行成7年左右 吨/年液本较大。 态CO2规模计，总投资约2000万元。 200t/d规模的石灰窑改造需要投资50万。 运行成1年左右 本低，几乎不增加投资。 3 石灰窑余热回收利用技术 将石灰窑或石灰适用于所有类窑预热器排出的型石灰窑。 废气和石灰窑卸出石灰含有的大量余热，通过热交换方式加以回收利用。 能源回收率：据估算可利用余热量的10%左右。 国内先进 国内专利 目前普及率约5%；预计“十二五”期末可达15%。

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三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 投资回收期（年） 无 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 引进窑型为国际先进水平，国内石灰窑为国内一般水平。 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 除少量引进国外技术外，国内已完全实现自己制造和应用。 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 截止2010年此技术应用不足30%；预计“十二五”期末可达50%。 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况 / 相对减排量 投资 估算 运行 费用 4 石灰窑除尘及烟气治理技术 在石灰窑各工序适用于所有类粉尘排放点通过型石灰窑。 使用布袋除尘或其他收尘技术，对石灰生产过程中产生的粉尘、烟尘进行除尘、过滤、分离、吸收、净化处理后，达到污染物治理的目的。 烟气中粉尘排放降至100mg/m3以下。 占石灰窑总投资的10-20%，石灰窑规模越大，其投资比例越趋于上限。 按当前石灰行业情况估算，运行费用占单位产品成本的5%~10%。

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（六）玻璃纤维行业节能减排先进适用技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 成本效益分析 投资回收期（年） 1~2 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国内先进 技术知识产权 技术应用情况 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 当前技术普及率约为15％；“十二五”预计推广比例为50％。 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况/ 相对减排量 投资 估算 运行 费用 1 经玻璃配方的优化设计、实验无硼无氟研究和原料选配方技术 择，生产无硼无氟玻璃纤维。 适用大规模的玻璃纤维池窑生产线。 在制造过程中降低原料成本30%，排放废气中几乎无氟和硼，并可大大减少废丝。 约1300万元 该配方技术无运行成本

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