球墨铸铁的球化与孕育处理工艺

球墨铸铁的球化与孕育处理工艺　ｉ峰１，严增贯２　（１．无锡一汽铸造有限公司，江苏无锡２１４１７４；２．沈阳铸造研究所，辽宁沈阳蒹蒹　～一　一～一咄～　～一一～一～州　～一－ｃ　＿一～萋　～一　１１００２２）　摘要：综述了球墨铸铁各种化学元素的作用和成分的控制范围，详细介绍了球墨铸铁的球化与孕育处理工艺。分析了单　加纯Ｍｇ或ＲＥ合金作为球化剂的缺点，说明球化剂应以Ｍｇ为主、以ＲＥ为辅的原因；对冲入法、盖包法、喂丝法等球化　处理工艺的优缺点进行了比较。指出了孕育处理对球墨铸铁生产的重要性，列举了球墨铸铁常用孕育剂的成分范围，并　介绍了炉前一次孕育和多次孕育、瞬时孕育、随流孕育的特点。　关键词：球墨铸铁；球化处理工艺；孕育处理工艺　中图分类号：ＴＧ２５５　文献标识码：Ａ　文章编号：１００３—８３４５（２０１２）０４—００３７—０６　ＤＯＩ：１０．３９６９￣．ｉｓｓｎ．１００３—８３４５．２０１２．０４．００５　Ｓｐｈｅｒｏｉｄｉｚｉｎｇ　ａｎｄ　Ｉｎｏｃｕｌａｔｉｎｇ　Ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ　ｏｆ　Ｓｐｈｅｒｏｉｄａｌ　Ｇｒａｐｈｉｔｅ　Ｃａｓｔ　Ｉｒｏｎ　ＷＡＮＧ　Ｆｅｎｇ　，ＹＡＮ　Ｚｅｎｇ—ｎａｎ　（１．Ｗｕｘｉ　Ｆｉｒｓｔ　Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ　Ｆｏｕｎ＆７　Ｃｏ．Ｌｔｄ．，Ｗｕｘｉ　２　１　４　１　７４，Ｃｈｉｎａ：２．Ｓｈｅｎｙａｎｇ　Ｒｅｓｅａｒｃｈ　Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ　ｏｆ　Ｆｏｕｎｄ￣，Ｓｈｅｎｙａｎｇ　１１Ｏ０２２，Ｃｈｉｎａ）　篆　＿差　＿ｃ＝蚕＿薹　㈣　ｍ　Ⅲ．重　　…出一　球化处理和孕育处理是球铁件生产的重要　工艺，球铁铸件的金相组织、力学性能以及某些　凝固期间析出石墨量多，石墨化体积膨胀增加，　有利于铸件自补缩，减少铸件缩松、缩孑Ｌ，改善力　学性能。但若钆，（Ｃ）量过高致使ＣＥ超过共晶成　分会引起石墨化漂浮，降低力学性能。对于一般　球铁铸件，　（Ｃ）量通常控制在３．６％～　铸造缺陷均与其密切相关。笔者根据国内外有关　文献［￣－２ｖｌ报道，对这两个工艺以及与之有关的问　题作一综述性介绍。　１球墨铸铁铸件化学成分的选择　选择适当的化学成分是保证球铁件获得良　好组织和性能的基本条件　。　（１）Ｃ。　３．９％，具体含量要根据铸件壁厚并结合Ｗ（Ｓｉ）量　综合考虑。　（２）Ｓｉ。　ｓｉ是最主要的石墨化元素之一，以孕育剂方式　添加的ｓｉ作用更显著。ｗ（Ｓｉ）量过低，会导致石墨化　能力不足，使Ｃ呈碳化铁形式析出；而ｗ（Ｓｉ）量过　Ｃ既可以形成石墨也可以形成碳化物，取决　于各种元素对铁液石墨化能力的综合影响。在确　保石墨化的前提下，　（Ｃ）量高，铁液流动性好，　收稿日期：２０１２—０２—０２　修定日期：２０１２－０２—２２　作者简介：王峰（１９８４．８一），男，汉族，江苏无锡人，毕业于东南大　学材料成型及控制５－程专业，助理工程师。　高，会导致韧—脆转变温度升高，降低冲击韧度。因　此，一般情况下，　（Ｓｉ终）量不宜超过３．０％。对于有　低温冲击要求的球墨铸铁，ｗ（Ｓｉ终）量则应尽量降低　到１．９％～２．３％。通常，珠光体球墨铸铁的ｗ（Ｓｉ终）量　２０１２／４现代铸铁Ｊ　３７　为２．０％～２．３％，铁索体球墨铸铁的Ｗ（Ｓｉ终）量为　２．４％～３．０％，但具体含量仍然要根据铸件壁厚选取，　并结合　（Ｃ）量一起考虑。由于孕育处理要增加部　分　（ｓｉ）量，故原铁液ｗ（Ｓｉ）量应比ｗ（Ｓｉ终）量相应　低些。　（３）Ｍｎ。　由于球化元素具有很强的脱ｓ能力，Ｍｎ在　灰铸铁中的有益作用不再明显，由于Ｍｎ有严重　的正偏析倾向，往往有可能富集于共晶团晶界　处，严重时会促使形成晶问碳化物，显著降低球　墨铸铁的韧性。对于铸态铁素体球墨铸铁，通常　（Ｍｎ）量控制在０．３％～０．４％甚至更低；对于热处　理状态的铁素体球墨铸铁，　（Ｍｎ）量可控制在　０．５％以下；对于珠光体球墨铸铁，　（Ｍｎ）量可控　芾＿０：住０．４％　０．８％。　（４）Ｐ。　Ｐ在Ｆｅ中具有一定的溶解度，超过此值在　组织中将出现二元或三元磷共晶，沿晶界分布，　破坏了晶粒问的结合能力，因此使球铁的强度下　降，塑性和韧性明显降低。Ｐ还增大球墨铸铁的　缩松倾向。当要求球墨铸铁有高韧性时，　（Ｐ）量　控制在０．０６％甚至在０．０４％以下。　（５）Ｓ。　ｓ与ＲＥ、Ｍｇ具有很强的亲和力，原铁液　（Ｓ）　量高会消耗过多球化剂，而出现球化不良和球化衰　退，而且产生的硫化物是球墨铸铁形成夹杂缺陷的　主要原因之一。因此，应尽量降低原铁液的　（Ｓ）　量。冲天炉熔炼由于焦炭的增ｓ作用，原铁液　（ｓ）　量一般在０．０４％￣０．１０％，故在进行球化处理之前往　往需要进行脱Ｓ处理；感应电炉熔炼由于不用焦　炭，原铁液州（Ｓ）量一般在０．０１５％￣０．０３％。不需要进　行脱Ｓ处理，甚至为了保证球铁件的孕育效果，有　时需要实施增Ｓ工艺。　（６）　（Ｍｇ砖）量及ＲＥ量。　为了保证石墨球化，Ｍｇ和ＲＥ在中和了Ｓ　等反球化元素的作用后，应有一定的残留量。当　采用纯Ｍｇ作球化剂时，一般硼（Ｍｇ残）量为　０．０４％～０．０６％；在有ＲＥ的情况下，　（Ｍｇ残）量可　控制在０．０３％～０．０５％。　ＲＥ元素有脱Ｓ、去气、净化铁液和球化及抵消　反球化元素等有利作用，但ＲＥ量过高也会引起球　墨畸变，使球墨圆整度即球化率降低。　（ＲＥ砖）量　３８　ｌ现代铸铁２０１２／４　应低于　（Ｍｇ残）量，一般为０．０２％～０．０４％，具体含量　要根据干扰元素含量高低选择。　（７）Ｍｏ。　Ｍｏ可以提高球墨铸铁的强度和耐磨性，改　善厚断面铸件的组织和均匀性。在生产高强度球　墨铸铁时，往往添加Ｍｏ以提高强度，一般　（Ｍｏ）量在０．２５％左右。在生产贝氏体球墨铸铁　时，往往亦加入一些Ｍｏ。　（８）Ｃｕ。　Ｃｕ是微弱促进石墨化的元素。由于Ｃｕ阻碍　奥氏体的分解，从而稳定并细化珠光体组织。随　着伽（ｃｕ）量的增加，强度和硬度增加，塑性降低；　当　（Ｃｕ）量增加并超过一定值时，强度反而下　降。Ｃｕ、Ｍｏ联合使用，对提高球墨铸铁的力学性　能、耐磨性能以及改善厚铸件断面组织的均匀　性，都有显著的效果。　（９）Ｃｒ。　ｃｒ强烈促进形成碳化物，稳定珠光体。ｃｒ的　加入能提高强度和硬度，但加入量以不出现游离　碳化物为限，对于高韧性铁素体球墨铸铁要严格　限制　（Ｃｒ）量。对于珠光体球墨铸铁，当加入　（Ｃｒ）量０．２％～０．３％时，即可起到显著的稳定珠　光体及提高力学性能的作用，但由于其易形成铁　铬碳化物，故使用时应谨慎。　（１０）Ｓｂ。　ｓｂ是强烈稳定珠光体的元素，当　（ｓｂ）量在　０．００６％～０．ｏｏ８％时，能对提高珠光体体积分数起　到有效的作用。ｓｂ也是反球化元素之一，必须有　ＲＥ元素中和，否则会引起球化不良。ＲＥ与ｓｂ并　用还可以改善大断面件的球化。　（１１）微量干扰元素。　球墨铸铁中常存在一些非特意加入的微量　元素，如｜ｒｉ、Ｓｈ、Ａｓ、Ｐｈ、Ａ１、Ｓｎ等。在大多数情况　下，这些元素对铸铁的性能起不良影响，或是干　扰石墨球化，或是促使在共晶团边界上析出脆性　相，或是在铁素体球墨铸铁中阻碍基体的铁素体　化过程。加入０．０１％～０．０２％的ＲＥ，可以中和这些　元素的有害作用。　２球化处理工艺　国内采用的球化处理工艺大致经历了３个　阶段：球铁生产初期（１９５０～１９６５年），主要采用　纯Ｍｇ作球化剂，钟罩压入法和压力包加Ｍｇ法　进行球化处理；１９５９～１９６５年，进行了ＲＥ元素应　用于球铁生产的试验研究，开发了适用当时我国　较差㈣；此外，ＲＥ是稀缺物资，在很多领域有特　殊用途，特别是在高科技领域有更高的使用价　值。　铸造生产条件的ＲＥ—Ｍｇ球墨铸铁，但球化处理　处理仍采用压力包加人球化剂；１９６５～１９６７年，　成功开发Ｔ＂ＲＥＦｅＳｉＭｇ合金球化剂冲入法，并逐　步在全国范围内推广普及。到了２０世纪９０年　上世纪６０年代，我国铸造工作者经过长期　探索，开发了适合我国国情，以Ｍｇ为主、以ＲＥ　为辅的ＲＥＭｇＦｅＳｉ球化剂。　选择球化剂时，应注意以下因素：　（１）当生铁中含有较多的Ｔｉ或其它干扰元　代，采用添加适量的Ｃａ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｓｂ等元素，称为　ＲＥＭｇ复合型球化剂，但球化处理工艺仍然是冲　素时，应选用含有适量ＲＥ的球化剂，如　人法。　国外的球化处理方法较多，除冲入法之外，　还有盖包法、转包法、型内法、流槽法等。近十几　年来，国外一些厂家，如日本的久保田公司、德国　的ＳＫＷ公司、美国的ＴＥＣＰＲＯ公司及Ｂｕｒｎｈａｍ　公司等，都在进行喂丝法处理球铁技术的研究。　国内，无锡永新合金球铁厂（集团）、正大银光科　技有限公司等单位也已成功实施了喂丝法的球　化处理技术【１０－１２／。　２．１球化剂的选择［１３－１７］　Ｍｇ是球化能力最强的球化元素，因此迄今　生产上所用的球化剂一般都以Ｍｇ为主成分，但　用纯Ｍｇ作球化剂有如下缺点：①Ｍｇ的沸点比　铁液温度低（１　１０５　ｏＣ），加入铁液中，会强烈沸　腾，甚至引起爆炸，安全性差，吸收率低，不经济，　而且恶化环境；②Ｍｇ对反球化干扰元素的抵抗　能力低，一般要在　（Ｔｉ）量＜０．０３％、干扰元素总　量∑　０．１％的条件下才可选择Ｍｇ球化剂，而我　国大部分生铁ｗ（Ｔｉ）、∑？１量皆超过上述范围。　ＲＥ元素的沸点高（约１　４００　ｏＣ），在铁液中　不会沸腾，球化能力较差，在球铁生产中的主要　作用是中和干扰元素的反球化作用，并减少球铁　件的夹渣、缩松倾向。　英国铸铁研究学会（ＢＣＩＲＡ）的早期研究认　为ＲＥ（主要是Ｃｅ）对过共晶铁液的球化作用较　好，如对过共晶的　（Ｓ）量＜０．０６％的原铁液，　（ｃｅ瞻）量达到０．０４％以上，即可球化；但对于亚　共晶铁液，则要求原铁液　（Ｓ）量＜０．００６％，所以　要加入更多的Ｃｅ才能完成球化处理，这将导致　石墨球畸变成团状与团片状石墨。　然而，迄今国内外均没有任何工厂单独使用　ＲＥ作球化剂，原因主要是ＲＥ的球化能力较差，　单加ＲＥ很难确保石墨全部球化，球墨圆整度也　ＲＥＳｉＦｅＭｇ合金或纯Ｍｇ与ＲＥＳｉＦｅ联合使用；当　炉料中干扰元素含量较高或采用ｖ一．ｒｉ生铁时，　应选用ＲＥ量略高的球化剂，如ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ１８　等；当采用高纯生铁时，主要干扰元素总含量一　般均＜０．１％，可选用纯Ｍｇ球化剂或ＭｇＳｉＦｅ合　金。　（２）高温低ｓ铁液应当选用低ＲＥ、低Ｍｇ的　ＲＥＳｉＦｅＭｇ合金，如冲天炉铁液温度１　４００～１　４５０　℃、　（Ｓ）量Ｏ．０５％～０．１０％时可选用ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ７　和ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ５合金；感应电炉铁液温度１　４６０～　１　５２０　、　（Ｓ）量为０．０２％～０．０４％时，可选用　ＦｅＳｉＭｇ６ＲＥ４和ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ３合金；铁液温度为　１　４６０～１　５２０　ｏＣ、经脱Ｓ处理后　（Ｓ）量≤０．０２％　时，可选用ＦｅＳｉＭｇ５ＲＥ　１和ＦｅＳｉＭｇ６ＲＥ２合金。　（３）铸态铁索体球墨铸铁可选用低ＲＥ球化　剂；铸态珠光体球墨铸铁可选用含Ｃｕ或Ｎｉ的球　化剂；金属型铸造、离心铸管可选用低ＲＥ球化　剂或纯Ｍｇ；大型厚断面铸件可选用Ｙ基　ＲＥＭｇＳｉＦｅ；大型珠光体球墨铸铁件可选用含微　量ｓｂ或含Ｃｕ的复合球化剂。　（４）不同条件、不同用途下的球化剂选择见　表１［９１。　２－２球化处理工艺　球化处理工艺很多　１２，　８”。　（１）钟罩加Ｍｇ法。适用于Ｍｇ或Ｍｇ合金的　球化剂处理。上世纪５０年代初曾用于小批量生　产。由于Ｍｇ吸收率很低（５％～１５％），烟尘及Ｍｇ　光严重，不安全等缺点，这种方法早已被淘汰。　（２）压力加Ｍｇ法。采用纯Ｍｇ或纯Ｍｇ＋　ＲＥＳｉＦｅ作球化剂。１９５８～１９６７年曾在国内广泛使　用，优点是Ｍｇ吸收率比钟罩压入法高，但安全　性差，而且球化处理后压力包不能直接用于浇　注，铁液需要倒入浇注包才能进行浇注，引起铁　２０１２／４现代铸铁　３９　表１国内外常用球化剂选择　Ｔａｂ．１　Ｃｈｏｉｃｅ　ｏｆ　ｓｐｈｅｒｏｉｄａｚｉｎｇ　ａｌｌｏｙｓ　ｃｏｍｍｏｎｌｙ　ｕｓｅｄ　ｉｎ　Ｃｈｉｎａ　ａｎｄ　ａｂｒｏａｄ　液温度降低，因而在冲入法开发成功后已逐渐被　淘汰。　７０％），烟尘及Ｍｇ光较少，设备费用不太高，但修　理费工，操作较繁杂。迄今为止，此法在国内未见　有用于生产的报道。　（３）转包法。适用于Ｍｇ球化剂。主要用于大　批量生产、大中型球墨铸铁件　（ｓ）量高的铁液。　优点是：Ｍｇ吸收率较高（６０％～７０％），烟尘及Ｍｇ　光较轻，可处理高ｓ铁液（质量分数０．１５％）；缺　点是：设备费用较高，操作较繁杂，可用纯Ｍｇ或　Ｍｇ焦处理。此法目前国内使用单位不多。　（４）型内法。适用于ＲＥＦｅＳｉＭｇ或ＦｅＳｉＭｇ合　金的球化处理。国外曾用于机器造型的大量流水　线生产，高强度高韧性球墨铸铁件，低Ｓ的铁液，　近年来已很少有使用此法的报道。优点是：Ｍｇ吸　（６）型上法。适用于ＲＥＦｅＳｉＭｇ或ＦｅＳｉＭｇ合　金的球化处理，主要用于流水线生产、低Ｓ的铁　液。与型内法大体相同，型上附加反应器，可多次　使用。迄今为止，此法在国内也未见有用于生产　的报道。　（７）冲人法。适用于ＲＥＦｅＳｉＭｇ或ＦｅＳｉＭｇ合　金的球化处理，是目前应用最普遍的方法，广泛　用于各种温度和含ｓ的铁液及各种批量生产的　各类球墨铸铁件。优点是：设备简单，操作简便，　处理包可以直接用于浇注，没有倒包温降；缺点　是：Ｍｇ吸收率低（３０％～４０％），烟尘闪光较严重。　收率高（７０％～８０％），无Ｍｇ光及烟尘，无球化孕　育衰退现象，球化稳定孕育强烈；缺点是：对铁液　温度、　（Ｓ）量、球化剂成分与粒度及过滤浇道有　较严格要求，易产生夹渣。迄今为止，此法在国内　未见有正式用于生产的报道。　（５）密封流槽法。适用于ＲＥＭｇ合金的球化　（８）盖包法。适用于ＲＥＦｅＳｉＭｇ或ＦｅＳｉＭｇ合　金的球化剂，应用广泛。Ｍｇ吸收率比冲入法高，　烟尘及Ｍｇ光略少，操作简便，比冲人法仅多一　个包盖，费用增加不多，而且处理包移除包盖后　也可以直接用于浇注，没有倒包温降。此法目前　剂，主要用于批量生产。Ｍｇ吸收率较高（６０％～　４０　ｌ现代铸铁２０１２／４　国外已很普及，国内使用单位也在增多。　（９）喂丝法。通过包芯机将一定粒度、适当成　厚试样的石墨球数达１　３００个／ａｒｍ２，比７５ＳｉＦｅ孕　育剂增加５０％～１５０％。ＲＥＭｇ球墨铸铁中加入少　量Ｂｉ（质量分数０～０．００２％），１０　ｍｍ截面处石墨　分的球化剂包在薄钢皮内制成芯线，然后借助专　用喂丝设备，将包芯线以适当的速度连续不断地　插入铁液包中实现对铁液的球化处理。优点有：　可以任意提高球化剂中的　（Ｍｇ）量，球化剂成分　可以不受合金熔炼困难的限制，少加或不）ＪＩＲＥ，　充分利用Ｍｇ的球化优势，有利于获得细小、圆　整的球状石墨；合金加入量少，产生渣量少，铁液　球数可从６５２个／ｍｍ２增至９９２个／ｍｍ２。　球墨铸铁常用的孕育剂见表２罔。　表２球墨铸铁常用孕育剂　Ｔａｂ．２　Ｉｎｏｃｕｌａｎｔｓ　ｃｏｍｍｏｎｌｙ　ｕｓｅｄ　ｆｏｒ　ＳＧ　ｉｒｏｎ　名称　兰　坌　——　用途特点　纯净度高；自动化操作，定量准确，人为误差小，　而且初次处理不成功很容易再次补加球化剂；烟　尘少，Ｍｇ光弱，改善劳动环境。缺点是设备比较　复杂，占地面积较大。此法目前在国内已有一些　单位采用　３孕育处Ｘ＿ｒ－－艺　３．１　孕育剂的选择　孕育处理是球墨铸铁生产中的一个重要环　节［２２删。以目前的认识来看，有以下几个目的：　（１）消除结晶过冷倾向。尽管球墨铸铁的ＣＥ　比一般灰铸铁高，但仍有较大的白口倾向，在球　化处理后，必须进行有效的孕育，消除球化元素　造成的白口倾向，获得铸态无自由渗碳体的铸　件。　（２）促进石墨球化。孕育处理能增加石墨核　心，细化球状石墨，提高球状石墨生长的相对稳　定性，提高石墨球的圆整度。　（３）减小晶问偏析。孕育处理使共晶团细化，　从而减小共晶团间的偏析程度，改善力学性能，　提高铸件的伸长率和冲击韧度。　目前，市场上虽有很多专用孕育剂，但企业　中常用的仍是７５ＳｉＦｅ孕育剂，其加人量一般为　０．６％～１．２％。在７５ＳｉＦｅ合金中加入石墨化元素及　稳定珠光体元素如Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｍｇ，孕育效果是　７５ＳｉＦｅ的２～５倍，其白口倾向降低５０％～９０％，抗　拉强度提高２０～８０　ＭＰａ，这种复合孕育剂的加入　量可减少。　在薄壁球墨铸铁件的最薄处极易产生渗碳　体，通过孕育使其石墨球数大幅度增加，可以消　除白口。如在ＳｉＦｅ孕育剂中加入少量Ｂｉ（质量分　数０．５％）、少量Ｃａ（质量分数０．５５％～０．６０％）及少　量ＲＥ（质量分数０．４０％～０．０４５％），则可使６　ｍｍ　Ａｌ　Ｂａ　Ｍｎ　Ｓｒ　Ｂｉ　Ｆｅ　ＳｉＦｅ　７４～７９　０．５　１　０．８　１　６一　一　一　一余量　常规　ＳｉＦｅ　７４　７９＜Ｏ．５　０．８～１　６一　一　一　一余量　常规　ＢａＳｉＦｅ　６０～６５　０．８　２　２　１．０　２０　４￣６　８　１０　一　一余量长效、大件、低熔点　ｇａＳｉＦｅ　６３　６８　０．８～２．２　１．０～２．０　４－６一　一　一余量　长放、大件　ＳｒＳｉＦｅ　７３　７８≤Ｏ．Ｉ≤Ｏ．５一一０．６…１　２余量薄壁件、高Ｎｉ耐蚀铸件　ＳｉＣａ　６０　６５　２５　３０　一　一　一　一　一余量　高温铁液　Ｂｉ　一　一　一　一　一＞／９９．５一一与ＳｉＦｅ复合、薄壁件　３＿２孕育方法　目前，采用的孕育方法主要有［　］：　（１）炉前一次孕育和多次孕育。一般珠光体　球墨铸铁件需要孕育剂为铁液质量的０．５％～　１．０％，铁素体球墨铸铁则需要孕育剂为铁液质量　的０．８％～１．４％。为了改善孕育效果，除在炉前进　行一次孕育外，在铁液转包时再进行一次甚至多　次的孕育，这种方法较炉前一次孕育法有较好的　效果，且可减少孕育剂总的加入量。　（２）瞬时孕育。瞬时孕育有包外孕育、浇口杯　孕育、ＳｉＦｅ棒浇包孕育、浮Ｓｉ孕育、插丝法孕育　以及型内孕育等。瞬时孕育工艺有强化孕育效　果、改善金相组织（主要是石墨球的细化）、提高　力学性能、降低孕育剂消耗及降低铁液ｗ（Ｓｉ终）　量的目的。　（３）随流孕育。随流孕育包括人工随流与机　器控制的随流孕育。其优点：孕育效果好，无衰　退；孕育剂加入量少，人工随流为铁液质量的　０．１％～０．１５％，机器控制随流为铁液质量的０．１％。　缺点是：人工随流的孕育剂加入量难以准确；而　机器随流有时因故障而失控，机器随流仅能定点　使用。　瞬时孕育是确保孕育效果的最关键措施，但　从实践出发，高温铁液（１　４８０～ｌ　５３０　ｏＣ）较为实　用的孕育方法为：球化一倒包孕育（同时降温）一　随流孕育。该工艺具有下列优点：　２０１２／４现代铸铁ｌ　４１　　Ｉ”’　…　０‘０　０　①孕育处理在铁液温度１　４８０～１　５３０　ｏＣ下　进行，高温铁液氧化少、氧化夹渣少，浇注温度选　择余地大。　②倒包时的孕育处理效果优于球化处理时　的出铁槽孕育处理效果，即在球化处理包倒人浇　包时，将孕育剂随流添加，也可在包底添加，加入　量可为铁液质量的０．１％～０．２％。　③浇注时进行随流孕育，孕育剂粒度约为　０．３～０．７　ｍｍ，加入量为０．１％～０．１５％。这种高温球　化＋倒包孕育＋随流孕育的工艺效果好，可操作性　强。　④此工艺将球化处理包与浇注包分开，球化　处理包相对洁净、寿命得以延长。　这里要指出，以上介绍的孕育剂加入量均属　文献报道，实践表明孕育剂（特别是随流孕育剂）　加入量过多往往会引起共晶团数量过多，导致缩　松倾向加大以及石墨偏聚、气孔、夹渣缺陷增加　等问题，因此实际生产中应适当降低其加入量。　４结束语　球墨铸铁以优良的性能，在使用中有时可以　代替昂贵的铸钢和锻钢，在机械制造工业中得到　广泛应用。选择正确的化学成分和合理的球化、　孕育处理工艺，是生产高质量球墨铸铁的关键。　参考文献　［１ｌ￣ｇ有武．球墨铸铁的发展【Ｊｌｌ鞍钢技术，１９８９，（８）：６２．　［２］吴德海，高志栋，梁吉，等球墨铸铁国内外发展动向及其效益　ｌＪＩ＿机械工艺师，１９８７，（１１）：３２—３６．　【３１沈阳铸造研究所主编．球墨铸铁（第一版）［Ｍ］一Ｅ京：机械工业　出版社，１９８２：６８—８２．　（４】中国机械工程学会铸造专业分会铸造手册．铸铁（第１卷）ｆＭ１．　北京：机械工业出版社，２００７：２４０—２４５．　孙稚心，李蒙，郭振廷．ｓ、Ｍｇ和ＲＥ含量对球铁球化率及性能　的影响『Ｊ１．现代铸铁，２００６，（３）：４４—４７．　［６］于思荣，朱先勇，高乾，等．合金元素对球墨铸铁抗高温氧化性　能的影响ｌＪＩ＿现代铸铁，２０１０，（３）：４２—４５．　［７］梁义田，刘真，袁森．合金元素在铸铁中的应用［Ｍ１．西安：西安　交通大学出版社，１９９２：５９—６１．　［８］陆一士．铸造工［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００６：３６０—３７３．　　Ｉ９ｌ陈琦，彭兆弟．铸造技术问题对策［Ｍ］一Ｅ京：机械＿［业出版社，　２００５：ｌｌ８一ｌ２７．　【１０】殷作虎，王长坤，李锡葵．喂丝法处理球墨铸铁技术的开发与　应用【ＪＩ．现代铸铁，２００５，（５）：３７—４１．　【１　Ｉ］徐杰，胡家骢用喂丝法工艺处理铁液　现代铸铁，２００６，　４２【现代铸铁２０１２／４　（２）：４６—４８．　［１２１段汉桥，王立世，魏伯康，等．包芯线在球墨铸铁生产中的应　用现状ＩＪＩ．现代铸铁，２０００，（４）：８－ｌ２．　［１３］盛达．球墨铸铁工业生产６０年的发展［ＪＪ＿现代铸铁，２００９，　（２）：５６—６０．　『ｌ４惆亘．稀土镁球墨铸铁的起源及其早期发展一纪念稀土镁球　墨铸铁投产４０周年ｌＪ１．现代铸铁，２００５，（１）：２２—２８．　［１５］罗发栋．球墨铸铁生产中球化剂的选用［ＪＩ．福建农机，１９９５，　（ｚ）：４０—４１．　［１６］罗干．我国稀土、镁球墨铸铁的发展和应用［　金属学报，　１９７７，１３（４）：３２０—３３０．　［１７］郭振廷球墨铸铁生产中球化剂的选用『Ｊ１．铸造，１９９５，（３）：　３７－３９．　［１８］陆文华．冲人法球化处理工艺急需改进【Ｊｌｌ现代铸铁，２０１０，　（５）：８９．　［１９］朱镭，吴庆平．冲入法球化处理过程模拟探ｉ１ｆ『Ｊ１．现代铸铁，　１９９４，（２）：５７—５８．　『２Ｏ］李绍云，姜波．盖包球化处理工艺在球墨铸铁生产中的应用　【Ｊｌｌ现代铸铁，１９９２，（１）：５７—５９．　【２１］子澍，郭海波．用带盖包进行球化处理牛产球墨铸铁［Ｊ１．现代　铸铁，２００６，（５）：１２—１５．　［２２］张文和，丁俊，聂富荣．几种孕育剂简介［Ｊ１＿现代铸铁，２００７，　【４）：７１—７３．　［２３］金永锡球铁的缩松及ＱＫＳ抗缩松孕育剂的应用ｌＪ１．现代铸　铁，２００８，（２）：３０—３６．　【２４１沈金源，叶松言，刘建平．球墨铸铁复合孕育剂的应用［Ｊ　Ｊｌ现代　铸铁，１９８６，（３）：３０—３１，６１．　『２５］￣Ｊ雪梅，陈德庆，吴忠亮，等．多次孕育处理在球墨铸铁管离　心铸造中的应用ｌＪ】＿现代铸铁，２００６，（４）：６Ｏ一６２．　ｆ２６］蒋智慧，杨明华，杨永金，等．瞬时随流孕育工艺的研究　应　用ｌＪ１＿现代铸铁，２００５，（３）：１－５．　ｆ２７］许景峰，杨华，田普昌，等．随流孕育处理对ＷＤ６１５气缸盖组　织和断面均匀性的影响Ｉ　Ｊｌｌ现代铸铁，２０１０，（２）：３４—３５，４５．潭＿　（编辑：周亘，Ｅ—ｍａｉｌ：ｚｈｏｕｇｅｎ—ｅｍｂｘ＠１６３．（？ｏｒｅ；　编审：袁亚娟，Ｅ—ｍａｉｌ：ｘｄｚｔ－ｙｙｊ＠１２６．ＣＯｍ）　‘一