创建三维 DL图的有关规范
1.三维DL图所包含的内容：
a. 各冲压工序的三维数学模型；数模反映该工序完成后的工序制件型面及尺寸; b. 基准点的选取及基准点的车身坐标; c. 各工序的冲压方向； d. 各工序的模具中心线；（各序模具中心线结构设计者与冲压工艺设计者应协调一致) e. 各工序的送料方向；
f. 冲压线及冲压设备的选择； g. 各冲压工序加工内容的标示；不同的工序内容应放在相应的层里。DL图层的规定见第4页,并用不同的颜
色区分各工序的特征线、特征片。 h. 制件的毛坯尺寸；
i. 拉延凸模的凸模轮廓线；
j. 修边刃口轮廓线及废料刀的布置；（含各工序废料流向示意图) k. 翻边或整形轮廓线；
l. 各工序所用气垫顶杆的位置；(含生产用顶杆布置示意图.DL平面图中生产用顶杆孔用细实线表示，试模
用顶杆孔用双点划线表示.）
m. 到位标记销位置;（含L、R件标识及依据用户要求的制件代码 压印位置等) n. C/H孔（模具型面研修用孔）位置； o. C/P 点（型面、轮廓检测点）坐标；
p. 侧冲、吊冲、双向斜楔机构布置及工作角度示意；
q. 多工步或双模膛模具，制件基准点与模具中心线的位置、角度示意； r. 修边刃口的局部处理示意及多次修边刃口交接处的处理; s. 数模表面指示;(板料在模具中的料厚及料厚方向的指示) t. 各工序冲孔的孔径及孔位尺寸(或坐标）； u. 各工序数模轴测图示意； v. 各工序的主要特征尺寸标注； w. 制件的材料； x. 进出料方式；
y. 有关的技术要求及说明。
2.创建三维DL图的一些要点事项 2.1选择确定基准点的原则 （1） 由于基准点既是设计的基准,又是模具型面加工的基准，故基准点在平面图中应尽量与模具的中心线交
点一致,在模具平面图中，中心线的交点作为模具坐标的原点。
(2) 基准点尽可能靠近零件的几何中心点,其车身坐标尽量为整数（即坐标尾数为0或5）,并在图中注明基
准点的车身坐标值（X、Y、Z).
（3） 各工序的基准点统一采用同一点.即一个零件不同的工序,只能取同一点作为基准点，保证各工序基准
统一。
（4) 在模具高度方向上（即沿冲压方向上)，高度基准线为通过基准点的水平直线.
(5) 多件合压的工艺或多工步模具的工序，应标注出各自零件的基准点，并注明该基准点距模具中心线及距
模具高度基准线的理论正确尺寸。 2。2模具坐标系（X´、Y´、Z´）的确定 （1） 模具坐标原点是模具尺寸标注和模具检测点,C/H孔，拉延到位标记销等特征的的坐标原点（坐标起始
点）。应取在平面图中模具中心线的交点上。即模具中心点为模具坐标原点。在剖视图中，模具坐标原点尽量落在高度基准线上。即与基准点的高度一致.
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（2） 模具坐标原点（模具中心线的交点）尽量与基准点统一. （3） 模具坐标方向： 取模具左右为X´轴方向，向右为正；
取模具前后方向为Y´轴方向，向前为正;Y´方向即为送料方向. 取模具高度方向为Z´轴方向,向上为正。
（4） 若各工序冲压方向相同仅模具中心线不同的，在DL图中须注明各工序模具中心线相对于拉延工序模具
中心线的位置尺寸(与理论正确尺寸的形式标注）。各工序模具坐标原点仍取拉延工序模具中心线的交点，使模具坐标原点与基准点统一。各序模具坐标系仍然为(X´、Y´、Z´). （5） 冲压方向不同或多工步（双模镗）的模具坐标，由于检测点和CH孔在平面图中的投影位置不相同,分
别以各工序的模具中心线交点作为各自的模具坐标原点分别以模具坐标系(X´、Y´、Z´）、（X´´、Y´´、Z´´）、(X´´´、Y´´´、Z´´´)区别.若模具坐标系超过3个以上，则分别用(X1´、Y1´、Z1´）、（X2´、Y2´、Z2´）、(X3´、Y3´、Z3´）……（Xn´、Yn´、Zn´)表示。 2.3检测点、C/H孔、拉延到位标记销位置的选择和坐标标注 2.3。1检测点(C/P点）：按用途分为型面检测点和轮廓检测点。
型面检测点取在数模型面上,均布.一般不少于3点，并在DL图中列表给出各点的车身坐标和模具坐标值. 轮廓检测点取在须检测的特征线上(如凸模轮廓线、翻边或修边线等)，在DL图中不必标注轮廓检测点，需要时再从DL图中提取。
检测点的坐标标注须同时标出汽车车身坐标值（X、Y、Z）和模具坐标值（X´、Y´、Z´）.其汽车车身坐标值用于检测主模型或检验夹具。模具坐标值用于检测各工序的模具。
当冲压方向不同时,须分别列表标注出各序的检测点的模具坐标值. 2.3。2 C/H孔：
（1） C/H孔的功用:通过统一一致的基准孔来确定各工序模具型面相对于制件的偏差;在模具研配调试时
利用该基准孔定位，检查制件精度不良的原因，以便减少研修量。避免型面由于研修不当造成型面与工作刃口出现“漂移”现象,影响后序的加工精度。
（2） C/H孔的使用方法：一般是利用拉延工序（或者修边工序）冲制出的制件通孔，在后序模具中的相同
尺寸位置，加工出基准孔，以装入基准孔内的销子定位上工序制件来研合模具型面。
（3） C/H孔的孔径：其孔径一般取ф10。 （4） C/H孔的设置位置及数量
a. C/H孔设置面须平缓,角度须≤5º，不得已的情况下，最大可到10º以内，但完工后必须堵塞、研合。 b. C/H孔的位置距外板件的形状变化部位（R切点特征线）须≥40mm.
c. C/H孔尽可能沿坐标方向直线布置。小件为确保C/H孔的距离，也可对角布置。 d. C/H孔数量≥2；一般件2个，大型或特殊大型件取3—4个.
e. C/H孔冲孔凸模(在拉延模中)应布置在凹模的凹陷、平缓的部位。即冲压过程中最后成型之处. f. 后工序在下模侧设置销孔座制基准孔,压件器一侧需设置躲让孔. g. 双向斜楔的父滑块上不能设置C/H孔，应设置在固定型面上。
（5） C/H孔的坐标标注：坐标值采用模具坐标值标注.按检测点的方式与检测点一同列表标出。
各序冲压方向不同时,还须在各工序中指示出C/H孔的加工方向和角度。 2.3.3到位标记销的位置选择
功用：设置压印销,通过压印痕迹来判断拉延或成形的工作压力及拉延成形是否到位。 a. 应选择在平坦的废料区型面上设置标记销；
b. 应放置在成型过程中材料没有流动的平坦型面上；
c. 对无合适平面的制件，可在零件以外的区域作ф15以上的工艺平面放置标记销； d. 对于内板件经用户认可，可在零件上焊装后不可见的一侧型面上设置； e. 标记销的位置尺寸可在DL图中直接标注出。
2.4利用计算机软件的功能快速处理三维DL图的有关内容。 （1） 利用软件工作坐标系的旋转实现三维DL图冲压方向的变化.
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选定基准点后,根据零件的冲压工艺性要求,确定拉延模的冲压方向,然后将计算中的工作坐标移至基准点，将模具坐标系作为工作坐标系，Z轴与拉延冲压方向一致； Y轴与送料方向一致;X轴与模具长度方向一致；并利用软件的坐标存贮功能，存贮该坐标系,作为拉延模的模具坐标系(X´、Y´、Z´）.
这样X´、Y´坐标平面即为模具图中平行于平面图的投影平面。
若各工序冲压方向不同时,则旋转工作坐标系,使其Z坐标轴与冲压方向对相应，并在相应的层中存贮该坐标系作为该工序的模具坐标系（X´´、Y´´、Z´´）、（X´´´、Y´´´、Z´´´）。
注意：冲压方向不同时,旋转模具坐标与之对应,而不旋转工序数模。即保证数模相对于计算机的绝对坐标位置不变。一般将车身坐标系定为计算机的绝对坐标，这样就保证了数模相对于车身坐标的位置不变，若产品有变更,则可很快替换原数模，便于工序数模的更改。以便利用计算机软件的点分析功能可同时提取检测点的车身坐标值和模具坐标值。 （2） 多工步或双模膛模具坐标系的选取及后工步的旋转.
对于双模膛或多工步工序：选定其中一模膛的数模相对于绝对坐标的位置不变，后工步工序数模则根据模腔的布置和冲压加工方向要求，在模具坐标系内作平移或平移后绕过基准点并平行于模具坐标抽线的直线旋转至需要的加工方向.同时平移的包括数模、基准点、检测点、C/H孔、过基准点的车身坐标线。
模具坐标系的原点则根据工步数模布置选择其压力中心或模具的几何中心作为其坐标原点。 （3） 利用软件层的功能，将各工序数模设置在不同的层中，并给层按工序号（OP10、OP20……）或特征名
给相应的层命名，便于数据管理.
图7侧围板三维DL图
（4） 利用线型和颜色区分各种特征线(如凸模轮廓线、修边线、翻边线等）表示各工序的加工内容。如图7 （5） 在出图时用规定的各工序符号,标示各工序的加工内容及各序特征线。(见第6页附表）
3．三维DL图中层的使用、命名规范
3.1为便于三维DL图的查看、调用及规范三维DL图的设计,将三维DL图中层的使用规定如下: (1) 落料、制坯(BL)的工序数模命名为OP05，放置第5层中；
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(2) 拉延(DR)的工序数模命名为OP10，放置于第10层中；
(3) 第2工序（如：修边冲孔TR+PI）的工序数模命名为OP20,放置于第20层中; (4) 第3工序(如:翻边整形FL+RE)的工序数模命名为OP30，放置于第30层中；
(5) 第4工序（如：剖切、侧冲孔SEP+C-PI)的工序数模命名为OP40,放置于第40层中；
以此类推:第5工序数模命名为OP50，放置于第50层中;
第6工序的数模命名为OP60，放置于第60层中。
（6)有关工序的特征线、分模线等或特征面，顶杆孔布置等内容放置于该工序与下工序之间的层中，并给相
应的层并以汉语拼音的头个字母命名。
如：OP10拉延工序的凸模轮廓线及顶杆孔布置可放置于第11层中,并给该层命名为：OP10—TMLKX-DGK； 即：OP10的内容置于10—19层之间;
OP20的有关内容置于20—29层之间;片体置于20层，特征线(修边线）置于21层.
OP30的有关内容置于30-39层之间；片体置于30层,特征线（翻边整形线)置于31层。
其余工序以此类推。片体和特征线的文字说明对应置于相应的层，不得放于其它层内.
（7）为缩小三维DL图文件的占用内存量,各工序中共用的片体，特征线等也可置于100层中,并给该层命
名为GX—GY（各工序共用)。
以此方式管理文件内容的，查看每工序内容时，除打开本工序的层外还需打开100层，才是完整的该工序数模.
(8)每道工序的数模中须作出过基准点,平行于该工序模具坐标的三条直线,即平行于X´、Y´、Z´的三条基准
线.
（9）考虑回弹的工艺片体放于相应的工序片体层内，并注明：“该片体为考虑回弹的工艺片体”.若该考虑回
弹的工序为最后一序,则对应该部位的产品片体放置于101层上。 (10)DL出图时，所有二维出图的标注及说明均在第一层里,即Drafting下的内容在第1层里。所以在Drafting
状态下的出图应使用第1层为工作层。
（11）各工序的模具坐标及代表坐标轴的三条轴线与各工序的片体置于相同的层中。
如：OP10的模具坐标置于10层；OP20的模具坐标置于20层;OP30的模具坐标置于30层；
3。2三维DL图各工序中，同一工序的特征线,应选用与其余片体有明显区别的颜色加以区分。有翻边整形内容的工序，翻边整形部位应以颜色区分于其余部分。并作出凹模镶块与压料板的分界线.
3。3在DL数模中对于需要局部试料确定的修边段，该段修边线采用UG软件186(Pure Red）纯红色表示，而其它修边线段采用与此颜色反差较大的其它颜色加以区分。并在3D数模及2D出图中用文字加以注明。（如文字标注为:“由a点经b点至c点段修边线需试料确定”） 4．附DL图设计常用工序及符号（见第5页)
5．附关于DL图中涉及符号使用方法（见第6页） 6．三维DL图图面示例
图8 顶盖前横梁DL图 （见图8） 图9 侧围板DL图 （见图9）
DL图设计常用工序及符号
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1． 落料：BL BLANKING 2． 拉延：DR DRAW 3． 修边：TR TRIM 4． 冲孔：PI PICERCE
5． 侧冲；侧修：C—PI，C-TR CAM- 6． 翻边：FL FLANGE 7． 翻孔：BUR BUURING 8． 整形：RE RESTRIKE 9． 成型：FO FORM 10． 分离:SEP SEPARATE 11． 拉延并切角：DR+CUT 12． 制坯：BL（blank)
13． 拉延凸模轮廓线： P/F或POL (Punch OPening Line) 14． 修边废料刀:S/C 15． 标记销： MARK 16． 基准点：START POINT 17． 压料力：HOLDING FORCE 18． 包边扣合：HEM HEMMING
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关于DL图中涉及符号使用方法
COPY:DL-New.sbf文件到各自的UGⅡ目录下,即可使用 共包括以下13类：
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