成型不良原因及对策

成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。 调整操作条件必须注意

A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。

C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。 一.成品未完成 (SHORT SHOT) 不良原因 对策 1.原料温度太低 1.提高料管温度 2.射出压力太低 3.熔胶量不够 4.射出时间太短 5.射出速度太慢 6.模具温度太低 7.模具温度不均 8.模具排气不良 9.射嘴阻塞 10.进胶不均匀 11.浇口或溢口太小 12.原料内润滑剂不够 13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 14.机器能量不够 二. 缩水 不良原因 模具进胶不足 1.熔胶量不足 2.射出压力不足 3.保持压力不够 4.射出时间太短 5.射出速度太快 6.溢口不平衡 7.射料嘴阻塞 8.温度过高 9.模温不当 10.冷却温度不够 11.排气不良 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚 13.料管过大 14.螺杆止逆环磨损 2.提高射出压力 3.增多计量行程 4.增长射出时间 5.加快射出速度 6.提高模具温度 7.重整模具水管 8.恰当位臵加适度之排气孔 9.拆除清理 10.重开模具溢口位臵 11.加大浇口或溢口 12.酌加润滑剂 13.拆除检查修理 14.更换较大机器 对策 1.增加熔胶计量行程 2.提高射压 3.提高或增加保持压力 4.增长射出时间 5.减少射出速度 6.调整模具入口大小或位臵 7.拆除清理 8.降低温度 9.调整适当温度 10.酌延冷却时间 11.在缩水处设排气孔 12.检讨成品 13.更换较小规格料管 14.拆除检修

三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING) 不良原因 对策 填料过饱 (OVERPACK) 1.射出压力太高 2.降低射出压力 2.射胶量过多 2.使用脱模剂 3.保压时间太久 3.减少射出时间 4.射出速度太快 4.降低射出速度 5.料温太高 5.降低料温 6.进料不均使部分过饱 6.变更溢口大小或位臵 7.冷却时间不足 7.增加冷却时间 8.模具温过高或过低 8.调整模温及两侧相对温度 9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除却倒角 10.模具表面不光 10.打光模具 四. 浇道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING) 不良原因 对策 1.射出压力太高 1.降低射出压力 2.原料温度过高 2.降低原料温度 3.浇道过大 3.修改模具 4.浇道冷却不够 4.延长冷却时间或降低料管温度 5.浇道脱模角不够 5.修改模具增加角度 6.浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之6.重新调整与配合 配合不正. 7.浇道内表面不光或有脱模倒角，浇道外7.检修模具 孔有损坏 8.无浇道抓锁 (SNATCH PIN) 8.加设抓销 9.填料过饱 9.降低射出量、时间及速度 五. 毛头 、披风 (FLASH) 不良原因 对策 1.原料温度太高 1.降低原料温度、降低模具温度 2.射出压力太高 2.降低射出压力 3.填料过饱 3.降低射出时间、速度及计量 4.合模线或靠密面不良 4.检修模具 5.锁模压力不够 5.增加锁模压力 6.制品投影面积过大 6.更换锁模压力较大之机器 六. 开模时或顶出时成品破裂 不良原因 1.填料饱和 2.模温太低 3.部分脱模角不够 4.有脱模角 5.成品脱模时不能平衡脱离 6.顶针不够或位臵不当 对策 1.降低射出压力、时间、速度及胶量 2.升高模温 3.检修模具 4.检修模具 5.检修模具 6.检修模具 7.脱模时模具产生真空现象

七. 结合线 (PARTING LINES) 不良原因 1.原料熔融不佳 2.模具温度过低 3.射出速度太慢 4.射出压力过低 5.原料不洁或渗有它料 6.脱模油太多 7.浇道及溢口过大或过小 8.模穴内空气排除不及 八. 流纹 (FLOW LINES) 不良原因 1.原料熔融不佳 2.模具温度太低 3.射出速度太快或太慢 4.射出压力太高或太低 5.原料不洁或渗有它料 6.溢口过小产生射纹 7.成品断面厚薄相差太多 九.银纹、气疮 (SILVER STREAKS) 不良原因 1.原料含有水份 2.原料温度过高或模具过热 3.原料中含其它添加物如润滑剂 4.染料等分解质 5.原料中其它添加物混合不均 6.射出速度太快 7.模具温度太低 8.原料颗粒粗细不均 9.料管内夹有空气 10.原料在模内流程不当 十. 成品表面不光泽 不良原因 1.模具温度太低 2.原料之计量不够 3.模内过多脱模油 4.模内表面有水 5.模内表面不光

7.开模或顶出慢速，加进气设备

对策 1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速 2.提高模具温度 3.增加射出速度 4.提高射出压力 5.检查原料 6.脱模油尽量少用或不用 7.调整模具入口尺寸或改变位臵 8.增开排气孔或检查是否有阻塞 对策 1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度 2.提高模具温度 3.调整适当射出速度 4.调整适当射出压力 5.检查原料 6.加大溢口 7.变更成品设计或溢口位臵 对策 1.原料彻底烘干、提高背压 2.降低原料温度，射嘴及前段温度过高 3.减少其使用量或更换 4.耐温较高之替代品 5.彻底混合均匀 6.减慢射出速度 7.提高模具温度 8.使用粒状均匀之原料 9.降低料管后段温度、提高温度及背压 10.调整溢口之大小及位臵、模具温度保持平均 对策 1.提高模具温度 2.增加射出压力时间及计量 3.擦拭干净 4.擦拭并检查是否有漏水 5.模具打光

十一. 成品变形 (WARPING) 不良原因 1.成品顶出时尚未冷却 2.成品形状及厚薄不对称 3.填料过多 4.几个溢口进料不均匀 5.顶出系统不平衡 6.模具温度不均匀 7.进溢口部份之原料太松太紧 十二. 成品内有气孔 (AIR BUBBLES) 不良原因 1.成品断面，肋或柱过厚 2.射出压力过低 3.射出时间不足 4.浇道溢口太小 5.射出速度太快 6.原料含有水份 7.原料温度过高以致分解 8.模具温度不平均 9.冷却时间太长 10.背压不够 11.水浴冷却过急 12.料管温度不当 十三.黑点 (BLACK SPOTS) 不良原因 1.原料过热部份附着料管管壁 2.原料混有异物、纸屑等 3.射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出压力及速度 4.料管内有使用过热死角 十四. 黑纹 (BLACK STREAKS) 不良原因 1.原料温度过高 2.螺杆转速太快 对策 1.降低模具温度及原料温度，延长冷却时间 2.脱模后以定型架固定，变更成型设计 3.减少射出压力、时间、速度及计量 4.更改溢口 5.改善顶出系统 6.调整模具温度 7.增加或减少射出时间 对策 1.变更成品设计或溢口位臵 2.提高射出压力 3.增加射出时间 4.加大浇道及入口 5.调慢射出速度 6.原料彻底干燥 7.降低原料温度 8.调整模具温度 9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴 10.提高背压 11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度 12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度 对策 1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原料滞留时间 2.检查原料、彻底空射 3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位臵 4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象 对策 1.降低料管温度 2.降低螺杆转速 3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 4.射嘴孔过小或温度过高 5.料管或机器过大 3.检修机器 4.重新调整孔径或温度 5.更换料管或机器