混凝土处理措施

戈枕枢纽工程混凝土外观缺陷修补指导书

一、裂缝

1、产生原因

1.1结构成型、拆模时受到剧烈振动或较大施工荷载作用，或拆模过早混凝土强度不够

1.2模板变形或不均匀沉陷

1.3混凝土受风吹曝晒，养护不及时，造成脱水，强度低，收缩变形大

2、预防措施

2.1结构成型、拆模时防止受剧烈冲击振动，拆模时混凝土应达到50％以上的设计强度

2.2模板支设牢固，以防模板变形

2.3混凝土加强养护，避免风吹、曝晒失水

3、处理措施

3.1一般表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干燥后，用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭

3.2裂缝开裂较大时，凿骑缝燕尾槽（宽×深=5×3cm），洗净晾干后，先刷一层水泥

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浓浆（水灰比为0.45～0.50），再分层填筑1：2或1：2.5预缩砂浆并捣实，最后用铁抹子抹光

3.3缝口凿槽嵌缝后，在其表面铺设限裂钢筋（Φ25@20cm/L=100cm）

3.4结构裂缝采用水泥灌浆或化学灌浆进行裂缝内部补强。浅层裂缝，用手持式电钻钻骑缝孔（孔径Φ20mm左右、孔深10～15cm左右、孔距80～100cm左右）；深层裂缝钻穿缝斜孔。裂缝主要工艺流程为：钻孔→清缝→埋管→嵌缝→试漏→灌浆→拔管封孔→效果检查；灌浆压力不大于0.3MPa

二、缝隙、夹层

1、产生原因

1.1施工缝或变形缝未经接缝处理或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土

1.2施工缝处杂物、表面水泥薄膜和松动石子未清除或清除不干净

1.3混凝土下料高度过大，造成混凝土离析

1.4底层交接处未铺接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣

2、预防措施

2.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面

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2.2接缝处杂物应清理干净并洗净

2.3混凝土下料高度不得大于2m，大于2m挂串筒

2.4接缝处浇筑前先匀铺一层厚1cm左右的同级配的砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣

3、处理措施

3.1缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，先刷一层水泥浓浆（水灰比为0.45～0.50），再分层填筑1：2或1：2.5预缩砂浆并捣实，最后用铁抹子抹光

3.2缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，浇筑细石混凝土

三、蜂窝、气泡过多

1、产生原因

1.1拌合系统计量不准，混凝土配制不当，造成砂浆少、石子多

1.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差

1.3下料不当或下料过高使石子集中，造成石子砂浆离析

1.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够

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1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失

1.6斜坡面气泡排除不彻底

2、预防措施

2.1经常检查拌合系统的称量装置，确保计量准确，同时，严格按试验室开具的配料单配料

2.2确保混凝土拌合时间和均匀性，坍落度合适

2.3混凝土下料高度不得大于2m；因下料不当，造成石子集中，人工用铁锹将石子撮至富浆部位均匀散布

2.4浇筑时，分层（厚度50cm）下料、分层振捣，振捣有序不漏振、不欠振

2.5模板缝隙堵塞严密，浇筑过程中随时检查支撑情况，以防止跑模漏浆

2.6加强复振，斜坡面用木棰敲击模板背面

3、处理措施

3.1小蜂窝或过多气泡：刷净、润湿、凉干后，用1：2或1：2.5 水泥砂浆抹平压实

3.2较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后，用细石混凝土填塞、捣实、抹平

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3.3较深蜂窝：如清除困难，可埋设压浆管、排气管、表面抹砂浆封闭或浇筑混凝土后，进行水泥灌浆

四、麻面

1、产生原因

1.1模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏

1.2模板未浇水湿润或湿润不够，表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面

1.3模板拼缝不严，局部漏浆

1.4模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面

1.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点

2、预防措施

2.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物

2.2浇筑前充分湿润模板，其缝隙刮腻子堵严

2.3模板表面均匀涂刷长效脱模剂，不漏刷

2.4混凝土分层均匀振捣密实，至不排出气泡为止

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3、处理措施

麻面部位用钢丝刷刷毛、洗净、湿润、晾干后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填实、抹平、收光（铁抹子）；然后人工用喷壶湿润表面，压抹干粉（1：1黑白水泥拌匀），并用木推子（三角木）自下而上将表面推平顺，干抹布抹尽残分

(2)麻面处理：对于非过水的麻面，用钢丝刷加清水刷洗，使麻面部位充分湿润，用原混凝土配合比去石子砂浆压实抹平，待其凝固后用手持砂轮进行适度打磨，保证表面平顺和色泽相近。对于过水的麻面，处理措施与非过水的基本相同，最后，待砂浆达到龄期强度后再涂刷环氧基液两遍，以保证修补部位有足够的耐磨度，防止高速水流产生气蚀。

五、错台、挂帘

1、产生原因

1.1模板变形，没有修整或修整不到位即装模

1.2模板加固不牢，浇筑过程中值班木工没有及时校正模板，以致模板走形错位

1.3模板拼缝不严，局部漏浆

2、预防措施

2.1变形模板修整合格后再使用

2.2模板支设牢固，浇筑过程中值班木工及时校正模板

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2.3模板拼缝严密，局部缝隙刮腻子堵严

3、处理措施

3.1用小铁铲铲除挂帘后、用粗砂纸打磨平整，或用砂轮机砂除挂帘

3.2用砂轮机打磨错台，溢流面按1：10的坡度磨平，非溢流面按1：5的坡度磨平

六、孔洞

1、产生原因

1.1钢筋较密部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土

1.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣

1.3混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振不到位，形成松散孔洞

1.4混凝土中掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住

2、预防措施

2.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇筑；预留孔洞和埋件两侧对称下料，严防漏振

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2.2因下料不当，造成石子集中，人工用铁锹将石子撮至富浆部位均匀散布后，按要求振捣

2.3严格控制一次下料量和分层下料厚度，振捣器插入下层5cm以上,均匀、有序、密实振捣

2.4及时清除混凝土中掉入的工具、木块、泥块等杂物

3、处理措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，冲洗干净后填塞高强细石混凝土捣实收光

七、露筋

1、产生原因

1.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏

1.2拌合物配制不当，石子多、砂浆少，和下料高度大于2m而又没有采取其它辅助设施

1.3模板干燥和有缝隙，水分被吸走或浆液流失

1.4振捣时撞击钢筋，和踩踏钢筋

1.5保护层混凝土漏振或振捣不实

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1.6过早脱模，脱模时撞击混凝土面和钢筋

2、预防措施

2.1浇筑时派专人巡视校验，确保钢筋位置和保护层厚度正确

2.2确保拌合物质量，规范下料以防离析

2.3充分润湿模板并认真堵塞好模板缝隙

2.4混凝土振捣严禁撞击钢筋，浇筑时尽量不踩踏钢筋

2.5振捣器距模板垂直距离不小于其有效半径的二分之一，均匀、有序、密实振捣，不漏振

2.6不过早脱模，脱模时严禁撞击混凝土面和钢筋

3、处理措施

3.1表面露筋：刷洗干净后，填充1：2或1：2.5水泥砂浆，并压实抹平

3.2露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，刷洗干净后，填充比原混凝土高一级的细石混凝土，并压实抹平

八、模板拉条钢筋头修补

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拉条及钢筋头采用砂轮切割机切割，切割时应平于周边砼面，并用高于混凝土一个标号水泥砂浆抹平。

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