一、实验目的：
1、通过本节的学习，要能够掌握：Part、Machine、Track、Vehcel等实体元素的使用，同时掌握可视化输入、输出关系的建立。
2、通过Witness系统提供的Designer Elements模板，初步建立与安吉零部件售后物流配送同步的Witness仿真模型。
3、通过Statistics工具栏的使用和分析，并结合安吉零部件售后物流配送案例相关数据分析，进行配送系统优化设计。 二、实验内容：
1、通过案例提供的相关数据及其它途径获得的资料，考虑由于需求量和距离不同而导致订单不能及时完成的问题，对安吉零部件售后物流配送系统进行建模仿真,并进行数据分析。
2、联系安吉实际，对其零部件售后物流配送系统，包括运输子系统、仓储子系统和信息子系统三个方面进行优化。
三、实验步骤及结果分析：
（一）、引入案例及其相关数据：安吉零部件售后物流配送同步优化
随着上海大众近几年的不断发展壮大，安吉零部件售后仓库的数量也在逐渐增加，现已从去年的4个零部件售后仓库增加至9个，这9个仓库中一个是上海大众配件中央总库CPD，另外8个为外库，其中2个外库为非发货仓库，其余6个外库均为发货仓库。（表10-1为9个仓库的基本情况表，图10-1为汽车零部件多级仓库网络示意图）。上海大众负责零部件的采购，将采购的能满足一段时间销售数量的零部件存放在7个发货仓库中，由于发货仓库面积不足和库存数量过大等原因会将采购的其他的零部件存放在2个非发货仓库中，当发货仓库的库存不足时，非发货仓库要向发货仓库及时补充零部件，每个发货仓库储存一定种类和数量的零部件，同时7个发货仓库储存的零部件的种类各不相同。根据这种零部件储存方式，当安吉零部件的SAP系统接到4S店或分中心的订单后会根据订单要求向订单中涉及到的发货仓库发送零部件配送要求，然后接到订单请求的发货仓库会根据规定的发货流程（图10-2为仓库发货流程），外库（发货仓库）会将订单中的零部件集齐后用载重量为5T的栏板车(每个发货外库配备一辆5T
1
的栏板车）将零部件短驳至CPD仓库，CPD仓库集齐订单上的零部件后再统一向4S店或分中心配送。在感叹安吉物流精细严谨的操作化流程的同时，小王也了解到，SVW项目部也存在一些问题，例如：由于每天处理订单数量很大，仓储条件和仓库间短驳工具又很有限，因此，零部件配送业务在运作过程中还存在着订单不能按时完成的诸多问题。 类别 仓库名称 CPD 1 2 发货仓库 3 4 5 6 1 非发货仓库 2 1002 仓库编号 CPD 1101 1102 1103 1104 1105 9106 1001 地址 面积m2 距CPD路程(km) 6.4 3.2 3.9 3.7 35.0 2.0 5.3 上海嘉定区园汽路1000号 42,000 上海嘉定区民丰路24号 上海嘉定于塘路379号 3,600 15,000 上海嘉定区园工路1169号 1,000 上海嘉定区园国路1366号 14,500 昆山市淀山湖镇北苑路288号 25,000 上海嘉定区泰丰路225号 2,118 上海市嘉定区安亭镇墨玉北路98号 上海市嘉定区和静东路318号 5,000 9,000 4.1 表10-1. 9个仓库的基本情况表
图10-1. 多级仓库网络示意图
2
发货流程(F) 数据处理员 F1 ①从SAP收集订单信息 ②打印《配件拣配清单》 和《汇总单》交于单证 管理员。 F2 开始 单证管理员 领取《配件拣配清单》及《汇总单》，按照批次分单，把《配件拣配清单》发放给各装载组组长，同时把《汇总单》发给各相应的核料台 收发货管理（组长） 领取《配件拣配清单》并将其派发给不同区域的拣配员。 拣配工/铲车工 核对库位号、配件F3号，按要求数量取出配件放入拣配箱，同时填写《库存进出卡》，将物料送至指定核料台，并通知核料员核料。如配件数量不足，在拣配单上注明冲票数量。 核料如存在配件数量差异或质量异议应向现场管理员报告。 核料员 承运商 核料员用扫描枪扫描虚拟箱号，扫描《配件拣配清单》上的转储单号条形码，同时扫描实物,然后 根据《配件拣配清单》，对该批次货物进行清点，并检查是否有损件。之后将《汇总单》与《配件拣配清单》进行核对，查看是否有货物漏发。 数量、质量差异，发货组长查明原因后进行补发、调换配件。 Y 差异 N 按照装箱标准组箱。凭虚拟箱号到打单室领取打印出货物的《箱清单》，箱牌贴于货物上。核料员按箱号填写《配件发放记录》，并与承运商核对后一起签字确认。核料员将《配件拣配清单》整理后，交数据处理员 岗位上级 系统操作主管 系统操作主管 记录流转去向 拣配员-核料员-数据处理员 核料员 保存在库位内 核料员留存 完成与承运商的交接 F4２结束 控制点标识符 F1 F2 F3 F4 生成记录 配件拣配清单 汇总单 库存进出卡 配件发放记录 控制边界 依据SAP系统打印交货单 依据SAP系统打印交货单 保管员拣配后将发货信息记录在卡上 核料员核料后登记 岗位责任人 数据处理员 数据处理员 拣配员 核料员 重点关注 发货依据 发货依据 发货信息的原始记录 交接依据 收发货管理（组长） 收发货管理（组长） 图10-2.发货流程图
3
（二）安吉零部件售后物流配送仿真建模及数据分析 1、创建相关实体并对其进行初始数据的设置 （1）创建Part001,将其命名为“零部件001”；并将其“Type”设为“Active”；“Inter Arrival”设为“10.0”，即该零部件送至发货仓库的运行速度为10.0；“Lot size”设为“1”，点击关闭，然后再右击对其颜色或图形进行设置。同样创建其它6种不同的零部件并依次对其进行以上设置。
（2）创建Buffer001,将其命名为“发货仓1101”，用同样的方法创建“发货仓1102” “发货仓1103” “发货仓1104” “发货仓1105” “发货仓9106” “CPD” “非发货仓1001” “非发货仓1002”.
（3）创建Conveyor001,将其“Length in parts”设为“20”；将“Maximum capacity”设为“20”；将“Index time”设为“10.0”；并将其长度设为“6.4”将其同样创建其它5种不同的传送带并按照左表依次对其进行以上设置。
4
（4）创建Vehicle,将其命名为“汽车001”，将其“Capacity”设为“5”，即表示该汽车的装载能力为5T；将其“unload speed”设为“10.0”。同样创建其它6辆汽车并依次对其进行以上设置。
（5）创建Track001,将其命名为“装货点001”，将其“Display length”设为“10”，即表示该装货点最多能同时为10个零部件进行装载作业。同样创建其它6个装货点并依次对其进行以上设置。
（6）创建Track001- Track014,用其表示7条从CPD 至各个门店的道路，其道路长度按照右表设置。
（7）创建Buffer001,将其命名为“虹口特约”，并按上表依次设置其它六个门店。
5
2、依次连接各个相关实体 （1）单击“零部件001”，然后点击“Push”,再点击“CPD”，即实现零部件001与发货仓CPD的连接。
（2）单击“零部件002”，然后点击“Push”,再点击“发货仓1101”，即实现零部件002与发货仓1101的连接。用同样的方法实现零部件003与发货仓1102、零部件004与发货仓1103、零部件005与发货仓1104、零部件006与发货仓1105、零部件007与发货仓9106的连接。
（3）单击“发货仓001”，然后点击“Push”,再点击“Conveyor001”，即实现发货仓001与Conveyor001的连接。用同样的方法实现其它仓库与传送带的连接。
（4）单击“Conveyor001”，然后点击“Push”,再点击“CPD”，即实现Conveyor001与CPD的连接。用同样的方法实现其它传送带与CPD的连接。
（5）单击“CPD”，然后点击“Pull”,再依次点击“装货点001”、“装货点002” “装货点003” “装货点004” “装货点005” “装货点006” “装货点007”，即实现发货仓CPD与各个装货点的连接。
（6）单击“汽车001”，然后点击“Push”,再点击“装货点001”，即实现汽车001与装货点001的连接。用同样的方法实现其它汽车与装货点的连接。
（7）依次连接7条来回路径，然后与各个门店用“Push”连接，实现货物从CPD到各个门店的配送。
（8）创建7个Machine,并连接其与各个门店，再点击“Ship”,用于实现货物从各个门店配送至最终客户。最终如下图所示：
6
3、对该配送系统进行仿真及数据分析
模型仿真目标：充分利用各个发货仓的库容、汽车（目标作业率为80%，目标停滞率为10%）、装货点（目标作业率为85%）等物流设施，提高物流配送效率。
（1）当系统运行时间为1天，零部件批量服从POISSION(10,100)时数据如下：
A、发货区运行数据如下：
7
统计结果如下：
B、汽车运行数据如下：
8
统计结果及分析如下：
C、装货点运行数据如下：
9
统计结果及分析如下：
（2）当系统运行时间为1天，零部件批量服从POISSION(5,100)时数据如下： A、发货仓运行数据如下：
10
统计结果及分析如下：
B、汽车运行数据如下：
11
统计结果及分析如下：
C、装货点运行数据如下：
12
统计结果及分析如下：
（3）当系统运行时间为1天，零部件批量3时数据如下：
13
A、发货仓库运行数据如下：
14
统计结果及分析如下：
B、汽车运行数据如下：
15
统计结果及分析如下：
C、装货点运行数据如下：
16
统计结果及分析如下：
（4）当系统运行时间为1天，零部件批量2时数据如下：
A、发货点运行数据如下：
17
统计结果及分析如下：
B、汽车运行数据如下：
18
统计结果及分析如下：
C、装货点运行数据如下：
19
统计结果及分析如下：
（5）当系统运行时间为1天，零部件批量1时数据如下：
A、发货仓运行数据如下：
20
统计结果及分析如下：
B、汽车运行数据如下：
21
统计结果及分析如下：
C、装货点运行数据如下：
22
统计结果及分析如下：
结论：综合以上5种运行数据及其分析，我们认为模型（4）即：运行时间为1天，零部件进货批量为2是的仿真模型最为合理。具体如下：
该模型汽车停滞率大都靠近9%<10%(目标停滞率)，作业率大致为83%>80%(目标作业率)；
该模型装货点停滞率14%<15%(目标停滞率)，作业率大致为85%=85%（目标作业率）；
该模型仓库平均作业时间大致为360，平均占有库容为73，比较合理的利用仓库。
23
（三）安吉物流配送系统的优化 1、配送系统的构成及影响因素：
配送系统 运输系统 仓储系统 信息系统 供收点分配 运输路径优化 运输工具 出库流程 仓库布局 补货策略 信息化水平
采用逐对比较法确定各个因素的权重
——即对影响配送系统的7个因素进行逐一两两比较，比较重要的为1，比较次要的为0，进而求得各因素的权重，具体如下表所示：
评价 项目 供收点分配 路径优化 补货策略 出库流程 信息化水平 仓库布局 运输工具
比较次数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 13 14 15 16 17 18 1 1 1 1 0 0 0 0 24
19 20 21 1 1 0 0 1 0 累计 得分 6 5 4 3 2 1 0 权重 0.286 0.238 0.190 0.143 0.095 0.048 0 1 1 1 0 0 0 1 1 1 1 1 2、供货点分配（第二步已详述） 3、补货策略。
（1）非发货仓库对发货仓库的补货问题，即要解决的问题：两个非发货仓库向谁（7个发货仓）补货？
非发货仓库向发货仓库发货有两种情况：第一种是非发货仓库1001向发货仓库发货；第二种是非发货仓库1002向发货仓库发货。
我们选择集合覆盖法来确定两个非发货仓库分别向哪些发货仓库发货的问题，即用两个设施去覆盖所有的需求点。
假定各个仓库的面积比例是各个仓库的库容量之比，即各个仓库的需求量之比。因为5000m^2 〈 9000m^2，不难得出非发货仓库1001的库容能力小于非发货仓库1002，所以先考虑满足非发货仓库1002向哪些发货仓库补货的问题。
两个非发货仓库的仓库截面积如图所示：
继而再在地图上标明各个仓库的地理位置，然后根据经验法，大概的判断非发货仓库1001与非发货仓库1002各服务于哪些发货仓库。从地图上看，并测得各个仓库见的距离，我们可以大致的得出非发货仓库1002可能服务于发货仓库1101、1102、1104、9106、CPD。
各个仓库的地理位置如下图所示：
25
缩小后的全图如下图所示：
然后计算各个发货仓库面积之和，并求出每个发货仓库所占的总发货仓库面积比例大小。同理计算两个非发货仓库面积之和，并求出各非发货仓库所占的总面积比例大小。再结合先前运用经验法作出的判断，非发货仓1002优先向需求量大的发货仓进行补货，即按CPD、1102、1104、1101、9106此顺序考虑。
非发货仓库面积比例如下图所示： 发货仓库面积比例如下图所示
因为：0.406906+0.145323+0.140479+0.034878+0.02052=0.748106>0.642857
0.748106-0.642857=0.105249（最靠近1104的值）
所以：剔除发货仓1104，即非发货仓库1002向发货仓CPD、1101、1102、9106进行补货。
同理可算出非发货仓库1001向发货仓1103、1104、1105进行补货货。
26
（2）采用定量订货法要解决各个发货仓库的各种零部件的补货问题：
由于我们不知道安吉零部件售后物流配送的实际情况，也不知道具体的库存量。根据已知的附件10的相关内容，我们只知道2012年5月15日当天的订单量，于是我们可以将这一天的订单量近似的看做是每天的平均订单量，则将每天的订单量看做每天的安全库存量，并假定进货周期为1天，由此来计算每个仓库每种零件的订货数量。
各个发货仓库的每天平均订单量：
例如：
1101发货仓库发送零件3BD827025A每天平均20件，则20/1468=1.36%
所以我们可以知道，零件3BD827025A每天发送量占发货仓库1101库存量的1.36%，由此来确定各个零部件的库存量。
根据此方法，可分别计算出其他各个零部件的订货数量。
4、运输路径优化：非发货仓库到发货仓库的路线优化问题： 我们选用节约里程法解决该问题： 各个仓库之间的距离如下表所示：
用节约里程法计算非发货仓库1001情况如下表：
由此可知非发货仓库想向发货仓库发货时的路线为： 1001——→1105——→1104——→1103——→1001
同理：用节约里程法计算非发货仓库1002情况如下表：
27
由此可知非发货仓库想向发货仓库发货时的路线为：
1002——→1101——→1102——→9106——→CPD——→1002 9个仓库分布位置、距离、发货路线如下图所示：
5、出库流程优化：
我们选用业务流程重组方法进行出库流程优化。
（1）界定业务流程的范围：这一步主要是分清“流入”和“流出”流程，也就是明确流程是从哪里开始和哪里结束；
（2）观察流程的各个步骤：在界定完流程的范围后，很重要的就是观察流程的每个步骤，取得并记录每个步骤的信息；
（3）收集与流程有关的数据：收集一定量的相关数据，一遍支持对流程观察的结果；
（4）分析收集到的资料：收集的数据应该在归总后才能用来分析，也就是说需要弄清楚这些数据分别表示什么、以为着什么和它们的重要性； （5）明确要进行改造的流程：由于业务流程重组的目的就是消除和尽量减少无效的步骤，所以改造的对象应该包括部分或者全部不必要的转换。延迟等步骤； （6）对现有流程进行改造：为了消除现有流程中的弊端，可以用尽量减少法、简化或合并某些流程法等方法来改造；
（7） 实行改造和对其进行控制：根据改造的流程执行情况，对其进行修正和改善等工作，使得流程全面达到改造的预定目标。
28
原出库各种单据，要经过数据处理员、单证管理员、收发货管理员、核料员等人员进行处理，程序比较复杂，而且都是人工处理这些数据单证的，效率慢，错误率高。我们可以运用电子信息系统进行处理管理这些数据单证等，并简化流程，进行流程重组。以此来优化出库流程，提高出库效率。 6、信息化管理：
安吉零部件售后物流配送存在不及时问题，一个重要的原因是由于其自身的配送系统没有严格执行信息共享、信息同步化。建议安吉可进一步强化供应链管理及其管理理念的深化，严格进行自上而下的信息管理，实现零部件的快速、准确配送。
7、仓库布局及管理优化：
（1）仓库平面布局：（参考一般仓库平面布局） 仓库布局图 退货处理区 废弃物处理区 设备存放及建议维护区 储存区 进货区 理货区 加工区 管理区 分拣配货区 发货区 废弃物处理区 管理区 各个区域的功能作用： 功能区名作用 称 接货区 完成接收货物的任务和货物入库、拣选之前的准备工作 储存区 存储或分类储存经过检验后的货物 理货区 拣货和配货作业 分拣出来或者配备好的货物不能立即装车发送的，要集中在这个配装区 场所里等待统一发运 发货区 将组装好的货物装车外运的作业区域 加工区 配备加工设备如配备生产专线等 管理区 行政人员办公 （2）库存管理优化
我们选用ABC分类法进行库存管理优化。 根据附件10的相关数据，分析每个发货仓库发送零部件数量*价值所得的最大值分别是哪些，根据零部件发货数量*价值所得最大值来确定各个发货仓库的零部件ABC分类。
收集各个发货仓库零部件的年发货量，零部件的价值等数据，对原始数据进行整理并按照要求进行计算；之后做出ABC分类表；根据ABC分析的结果，对每个仓库A、B、C类零部件采取不同的管理策略。
29
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容