采购管理手册II供应商管理手册A版

“顾客满意”是公司永恒的宗旨，向顾客提供“零缺陷”的产品和周到的服务是公司每个员工始终不渝的奋斗目标。

公司及系统简介

公司简介

公司发展历程

奇瑞汽车有限公司成立于1997年，由安徽省及芜湖市五个投资公司共同投资兴建的国有大型股份制企业。短短几年时间内，奇瑞在国家、省、市各级领导的关怀下，迅速发展起来。

目前公司业务范围：奇瑞系列轿车、发动机、变速箱的设计、制造、销售与服务，目前主要车型： ➢ QQ系列 ➢ 风云系列

➢ 旗云系列 ➢ 东方之子系列 ➢ T11（SUV）

2001年2月和2002年8月先后通过了ISO9001体系认证和ISO/TS16949：1999体系认证。

2002年10月，由IBM公司参与实施的SAP/ERP项目正式上线运行，使奇瑞公司企业管理与工作流程上实现了与国际同步。

2004年底公司进行机构调整，调整后的制造部门有轿车厂、发动机厂、变速箱厂，其中轿车厂包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。

现任公司董事长兼总经理是尹同耀先生。

数字奇瑞（DIGITALCHERY） ➢ 公司总资产近百亿元人民币 ➢ 下辖3个专业厂 ➢ 员工近7100人

➢ 跻身国内轿车行业前8强

➢ 出口量占全国轿车出口总量的90％ ➢ 具有30万辆整车和40万台发动机的年产能 ➢ 截至2004年底，整车市场保有量近30万辆

公司组织机构图

总经理管理者代表销售公司总经理办公室行政部人力资源部企业管理部审计部财务部法律和知识产权部国际公司综合管理部财务部物流部品牌推广部备件公司特销部网络部市场研究部销售一部销售二部服务技术部售后服务部采购部项目管理部规划设计院汽车工程研究院投资管理办公室动能厂管理部涂总规划部冲压规划部车身规划部工程部变速箱规划部商品改进部管理部发动机部变速箱部车型部底盘部电器电子部车身部CAE部试验开发部节能环保技术部电子控制部质量保证部生产管理部变速箱厂发动机厂轿车厂目标指标

 系统目标：通过对供应商新产品开发的各阶段的管理及批量生产后质量、成本和供货的

控制，努力提高供应链的反应能力，从而逐渐提升奇瑞供应链的核心竞争力。最终使奇瑞公司成为国内国际最具实力的整车厂  系统指标：

QCD指标：质量指数（Q）、成本指数（C）、进度/后勤/服务/物流指数（D）

◎质量指数（Q）包括：供应商进货检验和生产线拒绝指数QA、供应商保修期指数QB；

◎成本指数（C）包括：供应商总体价格水平CA、供应商价格下降率CB； ◎物流指数（D）包括：供应商供货及时性DA、供应商交付率DB。

系统组织结构图

公司经营管理委员会 国产化委员会 生质汽采销财专产量车购售务第一章总则……………………………………………………………………………………业12 管保工部 公部 厂 1.1目的……………………………………………………………………………………………12

理证程司 1.2适用范围………………………………………………………………………………………12 部 部 研究1.3手册的基本要求………………………………………………………………………………12 院 1.4供应商质量管理体系…………………………………………………………………………12 1.5奇瑞产品开发模式……………………………………………………………………………12 1.6量产前的质量保证活动………………………………………………………………………12 1.7量产后的质量保证活动………………………………………………………………………13 第二章基本定义…………………………………………………………………………………13 第三章奇瑞供应平台建设……………………………………………………………………15 3.1供应平台体系要求……………………………………………………………………………15 3.2奇瑞供应平台准入资格的认定………………………………………………………………15 3.3奇瑞公司对供应平台建设……………………………………………………………………16 3.4奇瑞供应平台的优化…………………………………………………………………………16 第四章奇瑞公司车型开发简介…………………………………………………………………16 4.1整车开发类型…………………………………………………………………………………16 4.2整车开发节点…………………………………………………………………………………17 第五章量产前的供应商管理活动……………………………………………………………19

正文目录 5.1第I阶段计划与项目确定阶段…………………………………………………………19 5.2第II阶段手工样件阶段…………………………………………………………………23 5.3第III阶段工装样件阶段…………………………………………………………………24 5.4第Ⅳ阶段小批量阶段……………………………………………………………………27 5.5第Ⅴ阶段正式批量阶段…………………………………………………………………29 第六章量产后的供应商管理活动……………………………………………………………29 6.1供货管理………………………………………………………………………………………29 6.2过程管理………………………………………………………………………………………34 6.3批量产品及过程更改的控制…………………………………………………………………37 6.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理…………………………………………39 6.5供应商的考核和评定（QCD评定）……………………………………………………………48

附表目录(手册II)

序号 附表1 供应商能力调查表 附表2 潜在供应商评价提问表 附表3 潜在供应商评价报告 附表4 报价单 附表5 供方产品质量计划 附表6 供方质量活动(APQP)展开表 附表7 供方质量活动(APQP)跟踪表 附表8 性能试验报告 附表9 材料试验报告 附表10 尺寸报告 附表11 达产审核报告 附表12 首次工装样件标识 附表13 名称 编号 QCX.012-030 QCX.012-033 QCX.012-032 QCX.012-021 QCX.012-026 QCX.012-028 QCX.012-027 参见《产品开发手册》（QCX.011） 参见《产品开发手册》（QCX.011） 参见《产品开发手册》（QCX.011） QCX.012-008 QCX.012-015 QCX.012-003 QCX.012-031 QCX.012-009 QCX.012-005 参见《产品开发手册》（QCX.011） QCX.012-013 QCX.012-012 QCX.012-011 参见《变更控制程序》(QCX.016) QCX.012-007 QCX.012-018 QCX.012-017 产品认可报告 附表14 控制计划 附表15 供应商过程审核提问表B批量生产） 附表16 供方项目开发质量文件构成一览表 附表17 生产件批准报告 附表18 生产材料采购订单 附表19 设计更改申请单 附表20 设计更改申请/验证/确认单 附表21 变更记录表 附表22 供应商过程更改通知书 附表23 质量信息反馈报告 附表24 质量问题整改措施报告 附表25 8D整改通知单2 附表26 让步使用申请单 附表27 供应商QCD指数评价记录 附表28 供应商质量指数考核（QCD） 附表29 达产审核提问表 附表30 过程审核报告B 附表31 零部件采购计划交接表 附表32 潜在供应商评价受理评审表 附表33 潜在供应商免做评价批准报告 QCX.012-001 按《不合格品控制程序》（QCX.017-05） QCX.012-006 QCX.012-010 QCX.012-037 QCX.012-044 QCX.012-048 QCX.012-042 QCX.012-047 附件目录

序号 附件一 汽车零部件开发协议 附件二 名称 编号 QCX.012-038 QCX.012-039 QCX.012-040 QCX.012-041 QCX.012-043 QCX.012-045 QCX.012-046 QCX.012-054 包装认可协议 附件三 汽车零部件采购合同 附件四 CKD包装认可协议 附件五 QCD评定 附件六 精确追溯件条码规则 附件七 批量追溯件条码规则 附件八 检验和试验流程 引用程序：产品开发手册（QCX.011）

生产管理手册(QCX.014) 变更控制程序(QCX.016) 不合格品控制程序(QCX.017)

引用标准：产品标识标准（Q/SQR04.057、Q/SQR04.058）

本手册编制目的

● 规范供应商的新产品开发的活动和行为； ● 优化供应商的新产品开发过程的质量；

● 规范奇瑞公司与供应商新产品开发的接口及相互沟通的活动和行为； ● 明确新产品开发过程中奇瑞公司与供应商之间的工作流程和职责； ● 规范批量采购相关过程的行为，保证供应商提供批量产品的质量； ● 使供应商总体价格水平和供应商价格下降率达到最优； ● 提高供应商的供货能力及相关配套服务能力。

本手册适用范围

适用新产品开发和外购件批量供货流程操作的范围：

● 进行新车型零部件开发的供应商

● 进行新系统零部件开发的供应商 ● 进行新改款零部件开发的供应商 ● 第二供应商的开发 ● 批量生产供应商

本手册适用的术语和定义

详见本手册内容

职责

在本系统组织机构图中与供应商密切相关的是研发、采购与质量三个部门，其中：

1、汽研院负责 ● 产品设计与验证 ● OTS认可工作

● 批量产品的设计优化工作； 2、采购部负责 批量前

● 制订供应商开发计划 ● 潜在供应商评价

● 控制新产品开发的总体成本

● 供应商的定点与零部件（含手工、工装、小批量）采购； ●达产审核

● 供应商产品开发转阶段评审 批量后：

● 批量合同的签订； ● 批量采购成本控制； ● 产品审核 ● 过程审核

● 批量产品质量改进 ● QCD考核 3、生产管理部负责 ● 最终认可产品定单下发 ● 采购件的接收、储存和配送 ● 小批量试装组织工作；

4、专业厂负责JIT采购件的接收、存储和配送、装车验证及信息反馈 5、质量保证部负责 ● 参与供应商审核

● 零部件的小批量试装最终结论的下发 ● 供应商PPAP的最终批准工作 ● 采购零部件材料性能实验 ● 量、检具的标定检测工作 ● 零部件的精密测量工作 ● 售后退件分析改进的组织工作

第一章总则

1.1目的

本手册规定了各供应商满足奇瑞公司协作产品的最低质量要求所必须开展的活动，供应商的质量管理体系必须完全覆盖这些活动的基本内容。 1.2适用范围

本手册适用于为CHERY公司提供生产性的原材料、外协件的供应商。 1.3手册的基本要求

公司不仅要求协作产品完全满足技术规范的要求，还要求供应商具备持续稳定的质量保证能力，这种能力是建立在供应商自主保证的基础之上的。为此，要求供应商不仅对提供给CHERY公司的产品必须承担质量保证责任，而且还必须满足本手册的所有要求，并能和CHERY一起共同推动产品质量的改进。 1.4供应商质量管理体系

为确保供应商能够持续稳定地提供满足规定要求产品的能力，供应商应建立、实施质量管理体系，不断提高其运行有效性及实施效率。 1.5奇瑞产品开发模式

➢ 变型车开发车型开发平台开发

P0立项建议阶段、P1立项批准阶段、P2项目启动阶段、P3数字样车阶段、P4验证样车阶段、P5确认样车阶段、P6试制样车阶段（PVS车）、P7零批量阶段（OS车）、P8批量生产阶段（SOP车）、P9投放市场（ME车）1.6量产前的质量保证活动 “开发合同”，并启动手工样件的投入； “零部件采购合同”。 1.7量产后的质量保证活动

第二章基本定义

2.1预研究：对市场进行研究，确定市场定位（竞争对手及客户群）、主要配置、目标、预算等主要项目，包括模型制造及选择。

2.2造型冻结（结构设计）：整车外部、内部造型确定，结构设计是接下来的主要工作。 2.3数字样车（VE）：根据已冻结的造型及其他初始化设计集成的数字化整车模型，用于模拟验证（如有限元分析），并指导后续的样件开发、样车试制等。

2.4代表样车（VD）：指依据初始数摸，用手工或简易工装制造的，体现了完整的设计思想及功能和结构的集成，用于设计试验验证的样车。

2.5标准样车（VP）：指依据初步冻结的产品定义（B定义），使用全序件或半工序件制造的，体现整车设计成果及经确认的状态，并可用于指导批量生产的样车。

2.6试生产车（PVS车）：使用100%工装（和模具）生产的零件和部分PPAP外购件装配的带条件销售整车，进行过程设计的验证。

2.7零批量（0S）：使用100%PPAP零件装配的带条件可销售整车，进行过程设计的确认。 2.8批量投产（SOP）：按正常生产条件和定单需求制造的销售整车。

2.9正式投放（ME）：市场准备就绪，前期定点投放及各种验证试验中发现的问题基本解决后，开始的正式的批量上市行为。

2.10“配套、试制协议”：系指奇瑞公司与供应商签订的，旨在规定具体汽车零部件和材料开发的技术、质量、期限、包装以及价格的协议及其附件，全称为《汽车零部件和材料配套、试制协议》。

2.11“订单”：系指奇瑞公司与供应商签署的关于供货的闭口订单、开口订单、交货通知等。其旨在规定和描述所供应零部件的名称、价格、数量、交货地点、包装、交货条件和运输方式，以及该订单的有效期限等。

2.12“交货通知”：系指奇瑞公司向供应商发出的契约性交货时间表，旨在确定供应商履行“订单”的具体时间及数量。

2.13“协议”：指本管理办法、开发协议、订单、交货通知的总称，均作为奇瑞公司与供应商所达成的系列协议的不可分割部分。

2.14“供货计划”：系指奇瑞公司向供应商按年发出的关于下一年，或按月发出的关于后三个月的无约束力可变动的交货数量及交货时间表，以方便供应商组织生产。

2.15“开发”：系指以下过程活动的总和。奇瑞公司对供应商的技术交底，供应商技术转化、创新、产品设计确认，零件试制、试验、产品试装，过程审核和确认，工装样件制造和提供，奇瑞公司对这些工装样件的确认，小批量（工艺通过性和批量质量状况）试装，包装设计和确认，最终认可，供应商从奇瑞公司获得的批量供货许可。

2.16“工装样件”：系指供应商按照奇瑞公司提供的图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装、在批量生产条件下所制造的零部件和材料。

2.17“交货时间”：系指供应商供应的货物到达双方协议指定地点的时间。

2.18“价格“：系指供应商供货的到达奇瑞公司物流中心或销售公司备件仓库的零部件单价或总价。

2.19“批量件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于奇瑞公司批量生产（包括小批量试生产）的零部件。

2.20“备件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于奇瑞公司售后服务的零部件。 2.21“合格证”：系指供应商按照双方所达成的协议的规定，在其工装样件、批量零部件上使用的，能够证明该零部件质量状况已满足奇瑞公司一般和特定要求的标识；

2.22“保修期”：系指供应商应予保证的，从奇瑞公司验收其零部件产品之日起，至奇瑞公司承诺最终用户的质量保证期结束为止的期限。

2.23“最终用户的保修期”：系指最终用户购买汽车产品时，奇瑞公司承诺的质量保修期限。目前，该保修期为1年或10万公里（出租车）、2年或6万公里（非出租车），以先达到者为限。根据情况需要（如用户和竞争对手的原因等），如果奇瑞公司对该保修期进行修改，供应商的保修期也应随之自动修改。（易损件除外，下同）

2.24“保修零件”：系指奇瑞公司的销售及维修网点在进行正常保修业务时，从用户的车上更换下来的归责于供应商的问题零部件。

2.25“召回”：指按照《缺陷汽车产品召回管理规定》要求的程序，由缺陷汽车产品制造商（包括进口商）选择修理、更换、收回等方式消除其产品可能引起人身伤害、财产损失的缺陷的过程。

2.26“索赔”：系指因供应商的原因而导致的质量问题所引起的直接和连带损失由供应商向奇瑞公司赔偿的过程。必要时包括因延迟交货导致的奇瑞公司停产所造成的损失赔偿要求。 2.27“产权”：系指根据中国法律及承认或引用的相关规定、解释（司法解释、行政解释）、国际规则、条约等所涵盖的，包括专利、专有技术、秘密信息、其它技术资料和商标、标识、商号名义等能够产生工业应用价值的有关知识成果所包含的权利。

第三章奇瑞供应平台建设

奇瑞公司以ISO/TS16949标准为准绳，诚信为基础，致力于建立互利互惠的供应链体系。 3.1供应平台体系要求

奇瑞供应平台内的供应商管理体系是持续稳定提供奇瑞产品质量的前提基础，是与奇瑞长期合作的前提条件。为此：

关键件/重要件新选供应商必须按照ISO/TS16949:2002的标准建立完善质量管理体系，通过第三方质量体系认证。现有供应商没有通过ISO/TS16949:2002第三方认证，需在两年内通过认证，并同时向奇瑞公司提交体系认证升级计划，否则，奇瑞将有权停止其供货，甚至取消资格。

一般件若只通过ISO9001：2000质量管理体系，在开发和生产奇瑞产品过程中，需按照奇瑞的特殊要求执行，运用APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC五大质量工具

供应商在日常活动展开中，应对安全和环境予以关注。环保件建议推行ISO14001：2004环境管理体系。

3．2奇瑞供应平台准入资格的认定

奇瑞公司根据产品开发、零部件布点、现有供应商结构及拟增供应商优势等的需求，适时寻找适当的供应商，对新的供应商布点要求如下：

 满足3.1的供应平台体系要求；  潜在供应商评价通过；

 商务谈判符合要求；并签定商务和技术协议；

 经过产品的配套试制、奇瑞各种试验、路试和小批量试装合格； 通过以上过程的供应商可以纳入到奇瑞供应平台。3．3奇瑞公司对供应平台建设

奇瑞公司致力于建立自己的核心供应链，为了保证奇瑞核心供应链的竞争力逐渐增强，奇瑞公司将根据以下条件把相关供应商纳入到核心供应平台

 奇瑞占有其50％左右的销售份额(大型的国际供应商及掌握关键技术的国内供应商，

可适当降低此项要求)

 与奇瑞有着相同的价值取向，能和奇瑞一起面向未来市场的竞争  有着稳定的质量控制体系，并致力于体系的不断改善 其余供应商将作为奇瑞一般供应商。 3．4奇瑞供应平台的优化

奇瑞公司将致力于供应平台建设，保证平台的相对稳定，但对整个供应平台实施动态管理，供应商从一般供应商可以提升为奇瑞的核心供应商，也可从核心供应商降为一般供应商，也可直接开除出奇瑞供应平台。

一般供应商如果经过努力能够符合3.3要求的可以提升为奇瑞的核心供应商。 核心供应商降为一般供应商条件：  供货质量不稳定；

 对奇瑞的各项配套协作工作不能很好的理解和支持  奇瑞所占配套商销售份额小于30％ 供应商开除出奇瑞平台条件为：

 供货质量不稳定，经过奇瑞技术援助仍然不能保证产品的稳定  对奇瑞的所供产品与其他主机厂使用两种标准  价格远远超过奇瑞的预定标准

第四章奇瑞公司整车开发

4.1整车开发类型

保留平台，采用成熟的零部件对车型进行小范围的改动,生产线不调整。整个项目周期为6-12个月。 4.1.2车型开发

保留平台，改变整车造型的整车项目，对整车非安全系统结构进行改动。生产场地不调整,整个项目周期为18-36个月。 4.1.3平台开发

改变平台，改变整车造型的整车项目，对整车系统结构进行改动。整个项目周期为47-50个月。

4.2整车开发节点 P0立项建议阶段

P1立项批准阶段

P2项目启动阶段P3数字样车阶段 P4验证样车阶段 P5确认样车阶段

P6试制样车阶段（PVS车） P7零批量阶段（OS车） P8批量生产阶段（SOP车） P9投放市场（ME车）

第五章量产前的供应商管理活动

量产前的质量保证活动，是稳定量产过程协作产品质量的基础，也是CHERY公司新产品开发、生产技术准备工作的重要环节。它主要通过开展供应商的选择、调查和评价、手工样件的验证、工装样件的复验、达产审核及小批量件复验试装等活动来保证。其目的是通过开展以上活动，以最大限度地减少量产过程中的频繁更改，减少损失，以最佳的成本及时提供满足要求的产品。为此要求供应商必须：

——充分理解CHERY公司量产前质量保证活动各阶段内容； ——全面策划产品先期质量活动； ——积极组织实施质量计划； ——与CHERY公司项目同步开发。

奇瑞公司零部件开发项目节点： 第Ⅰ阶段：计划与项目确定阶段 第Ⅱ阶段：手工样件阶段 第Ⅲ阶段：工装样件阶段 第Ⅳ阶段：小批量阶段 第Ⅴ阶段：正式批量阶段

5.1第I阶段计划与项目确定阶段

本阶段CHERY公司开展的主要质量活动： ——确定潜在的供应商

——定义奇瑞公司的要求，并提交样件或数字定义以及所需的文件及资料 ——确认供应商产品开发计划和质量保证计划

——与供应商签订《汽车零部件开发协议》

“开发零件清单”组织采购质量、产品工程师依据该方案对外部加工的每一种制件（包括原材料）确定潜在的供应商（1~2家），由项目采购工程师编制“供应商开发计划”，以此作为选择供应商的切入点。或在日常采购管理中根据成本需要增加B点供应商，由批量采购科采购工程师编制“开发零件清单”确定潜在供应商，并形成“供应商开发计划”

 关键件/重要件已通过ISO/TS16949：2002的第三方认证，一般件至少通过ISO9001：

2000质量管理体系

 具备上海大众、一汽大众、神龙公司、天津丰田和上海通用等国内主要轿车主机厂

“B”级（或等同）以上供应商资格优先考虑；

 在奇瑞公司的供应商质量档案中，无二次以上（含二次）的停供记录；  经过初步考察和论证，具备拟供应零部件所需的充分的开发能力；  具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验;  优先考虑奇瑞配套体系内供应商  体系建立情况是否基本满足；  生产能力、关键设备是否基本满足；  重要检测设备是否基本满足。

“A”、“B”级（或等同）供应商以及国外供应商，奇瑞公司将免于进行现场审核，条件是需在提交评审资料时提供能够确认其资历的身份证明文件，由做资料评估的质量工程师填写《潜在供应商免于现场评价批准报告》，由采购质量科科长审核、采购部长批准后生效。

A通过得分率≥90%

B有条件通过80%≤得分率＜90%（限期整改并在项目计划实施过程中落实改进内容） C未通过得分率＜80%

求和提交整改措施计划时间（一般不超过十五天）。

在潜在供应商现场评价通过后或免于现场评价的供应商，奇瑞公司采购部可通知潜在供应商报价；

 潜在供应商按奇瑞公司报价单(见附表4)向奇瑞公司进行正式报价；

 当供应商的报价通过后，由采购部对供应商的报价认可，确定供应商的开发资格；  当供应商的报价未获得通过，由采购部重新选择潜在供应商，并重新执行上述流程。  当供应商的开发资格确认后，由项目采购工程师组织采购质量工程师和产品工程师

厂对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领等有关事宜同供应商予以定义，同时移交必要的文件及资料。采购工程师与供应商签订《汽车零部件开发协议》（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。供应商应在一周内向采购工程师和采购质量工程师针对每一种产品或每一类产品展开质量策划，提交供方产品质量计划（附表5），采购质量工程师和采购工程师进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表” 5.1.2CHERY公司要求的定义及文件、资料的移交

对已批准的布点供应商由CHERY公司采购部项目采购工程师组织采购质量和产品工程师对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领及报价等有关事宜同布点供应商予以定义。同时向供应商提供其拥有的全部技术资料。技术资料包括：零部件的图纸和/或总成图（功能图）和/或标准样件；供应商开发所需的各种边界条件、标准；和/或技术任务书、试验方法、报告；以及正确解释该技术资料所必需的建议和说明。

5.1.3供应商质量计划的确认及供应商初始报价

供应商依据CHERY公司移交的文件及资料，回复“报价单”（附表4），针对提供每一种产品或一类产品展开质量策划(见第三章四供应商质量策划)，编制“供方产品质量计划”（附表5）。由项目采购工程师协同采购质量工程师对该“供方产品质量计划”进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”，确认供应商初始报价。

对与零部件开发计划进度和质量进展状况有关的风险，供应商拥有说明的权利。这些说明可能用于双方的技术层面交流或向奇瑞公司提出的援助申请。但无论何时，其都不得作为供应商违约的辩护根据。

5.1.4供应商质量策划

良好的新产品质量先期策划工作是产品开发成功的前提和基础，各供应商应按照质量体系的要求进行充分的质量先期策划活动，并形成记录工作结果的文件、记录、表单等资料。

主机厂与配套厂之间的产品开发工作应按照同步工程进行，确保产品的开发质量、交期和成本要求得到最大限度地满足。为此CHERY公司编制了同步工程对照表，即“供方质量活动(APQP)展开表”（附表6）。

主机厂为了协助配套厂按时完成产品的开发进度，制定了供应商质量活动（APQP）跟踪表（附表7），此表格上每个阶段都设定了里程碑性工作，每个里程碑工作的完成是进入下一阶段的标志。

5.1.5与供应商签订“零部件开发协议”

5.1.5.1“供应商产品质量计划”及报价经确认后能满足CHERY公司的要求，由采购部工程师与其签订“汽车零部件开发协议”（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。

“汽车零部件开发协议”（附件一）的签订标志着供应商手工样件生产的开始。

5.2第II阶段手工样件阶段

——移交供应商生产手工样件所需要的文件及资料（CHERY采购部） ——P阶段图纸和数模的确认（CHERY汽研院）

——对供应商提供的手工样件进行验证（CHERY汽研院） ——确认供应商的手工样件（CHERY汽研院） ——转阶段评审（CHERY采购部）

”印章)，利用简易的工艺装备及加工方法生产出来的，用于实现CHERY产品的设计验证为目的的样件。由CHERY产品工程师与供应商共同确认产品实验大纲。手工样件部分由供应商免费向CHERY提供。

工程师根据手工样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写《APQP状态报告》（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。

5.3第III阶段工装样件开发阶段（OTS阶段）

——B阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院）

——对主要的零部件检具进行检测和最终验收（CHERY采购部采购质量科） ——对供应商提交的工装样件装车确认并进行整改（CHERY汽研院） ——工装样件的认可（CHERY汽研院） ——转阶段评审（CHERY采购部） 5.3.2B阶段图纸或数模的确认与发放

产品工程师通过对手工样件的检查、试验及评价，验证了设计的可行性和正确性。进一步完善设计文件，使手工样件生产的试制文件和资料转为工装样件生产的生产准备文件和资料，即产品定型。对此，由采购工程师将工装样件生产准备文件和资料提交供应商，主要包括：

——图纸（有B阶段标识） ——产品标准和试验标准等

由CHERY产品工程师与供应商共同确认首次工装样件产品试验大纲。

5.3.3主要的零部件检具进行检测和最终验收

原则上所有在制造上存在变差而又难于测量的零部件都应制作检具一套，必要时两套，提供奇瑞公司一套。

采购质量科根据零部件的复杂程度和制造中变差的大小确定对供应商检具的管理程度，一般性检具设计方案，制造结果由供应商自行确认；重要检具奇瑞公司采购质量工程师和产品工程师共同确认检具的设计方案，质保部对检具作检测，采购质量工程师对检具的合格与否做出判定。

供应商检具送检要求：1、提供检具设计数模或图纸，2、提供自行标定的报告。 5.3.4工装样件（OTS）

5.3.4.1针对供应商来说，工装样件是供应商经过生产技术准备及工艺工序的调试验收合格后所生产的样件，与小批量工装样件的根本区别在于非满负荷生产。其主要作用： ——用于CHERY样件的复验，即样件是否满足规定要求（图纸及标准） ——用于CHERY工序（工位）调试与验收；

——用于CHERY生产和装配首批最终产品（以供CHERY进行设计确认）；

5.3.4.2工装样件生产的前提条件：

 供应商必须依据CHERY公司“B阶段标识”的图纸；  制造系统按照量产的要求布置并通过内部的过程审核且合格 5.3.4.3工装样件提交的情况：

工装样件除在CHERY项目开发过程中供应商新零件的生产需要提交外，在下列情况下，均应提交：

 新供应商的零件

 零件的设计更改（材料、尺寸、结构等影响到CHERY公司总成装配、功能等更改）；  供应商加工工艺过程的重大变更  供应商加工场所的变更

 长期（一年以上）停产后重新恢复。 5.3.4.4提交工装样件的要求：

 该样件应满足其生产的要求（内部工装/工序调试与验收合格）  供应商对样件进行了完整的检测（尺寸、材料、功能）且自检合格报告  样件必须做按“工装样件标识”（附表12）要求进行标识 5.3.4.5提交工装样件检验报告的要求：

 提交样件检验报告，应包括材料、性能、尺寸、外观等方面内容；  报告必须随同样件一同提交；

 报告必须填写完整、字迹清楚、结果真实可靠。报告采用奇瑞公司性能试验结果（附

表8）；材料试验结果（附表9）、尺寸结果（附表10）、外观报告统一格式填写； 5.3.4.6提交工装样件的数量：

原则上为12件或24件（1件保存、6件复验、5件试装）。必要时可与CHERY产品工程师协商确定。

5.3.4.7工装样件的复验：

——CHERY汽研院负责对供应商所提交的工装样件的复验，编制《产品认可报告》（附表13）

5.3.4.8认可的结论：

 最终认可：所提交的样件检验报告是完整的，数据真实可靠，样件满足规定质量要

求。

 临时认可：所提交的样件检验结果没有完全合格，只能有条件的被使用（确定使用

的数量和使用的期限），需要供应商提供改进后的样件和报告进行单项复验。

 风险认可：所提交的资料或信息不完整，如因时间限制其零件的可靠性，耐久性试

验验证不全，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限）。

 拒收：检验报告不完整，大部分检验项目不合格，提交的样件不能被使用，必须重

新提交样件和报告进行复验。

APQP状态报告》（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。

5.4第Ⅳ阶段小批量阶段

 D阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院）  达产审核（CHERY采购质量）

 小批量工装样件的复验（CHERY采购质量科）；

 小批量工装样件的试装（CHERY汽研院/采购部/质保部）；  供应商生产件的批准（PPAP）（CHERY采购部/汽研院/质保部）；  签定“汽车零部件采购合同”（CHERY批量采购科）  转阶段评审

证合格的工艺规范）下，经满负荷生产（持续1～8小时内或生产数量至少300件）验收合格所生产出的样件。小批量件由CHERY公司按批量价格向供应商采购。

用于CHERY整车的试生产和零批量生产 D阶段图纸得到确认；

4提交小批量工装样件及检验报告的要求

原则上同工装样件要求的相应条款，由CHERY公司项目质量工程师协同CHERY采购质量工程师与供应商共同确定小批量工装样件试验大纲

5.4.3小批量阶段技术文件的移交。CHERY汽研院在完成对零部件D阶段的图纸的确认工作，除非在试生产和零批量时引起的变更，各部门不允许在发生更改。

经历试生产和零批量生产过程，零部件应在整个试装过程中应就暴露的缺陷和问题积极整改。

5.4.5达产审核：

对过程的质量能力进行评定，确定过程是否受控和有能力，是否具备批量生产的条件，产能是否满足奇瑞生产爬坡的需要。

5.4.5.1达产审核的前提条件：

——工装样件已通过认可（或有条件认可）；

——D阶段图纸已经冻结；

——零部件AB类质量问题已得到解决或有可靠的解决措施； 5.4.5.2达产审核的依据：

——“供应商达产审核提问表”（附表29）

5.4.5.3达产审核报告:

——完成审核后五个工作日内,采购质量科出具《达产审核报告》（附表11），经由采购部长批准后发送供应商及相关部门。

5.4.6小批量工装样件的复验：

——CHERY公司采购部采购质量科负责对供应商提交的小批量件的尺寸、材料及部分性能复验或确认供应商批量件的试验报告

5.4.7供应商生产件批准（PPAP）

目标：确定供应商是否正确理解了所有CHERY的工程设计记录和规范的要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具备持续满足这些要求的潜在能力。

2生产件批准的目的：是一种标准化的方法，用于供应商在产品大量交付前，对新零件提交给CHERY的批准。

：具体的PPAP程序见“产品开发手册”。

供应商根据零部件的PPAP提交等级要求将产品资料和过程资料分别提交给汽研院和采购质量科，由采购质量工程师对供应商提交的样件（小批量件）及文件进行符合性和有效性的评审，做出最终的评审结论，经由CHERY质量部部长批准后生效，即“通过”或“未通过”。同时由质保部预防改进科编制“生产件最终批准报告”（附表17）传递到供应商处。 生产件最终批准的结论包括正式批准、临时批准、风险批准、拒绝。

序号 工装样件认可 正式认可 过程审核 通过 带条件通过 拒绝 通过 带条件通过 拒绝 通过 带条件通过 拒绝 最终批准的可能状态 正式批准 临时批准 拒绝 临时批准 临时批准 拒绝 风险批准、拒绝 风险批准、拒绝 拒绝 1 2 临时认可 3 4 风险认可 拒绝 5.4.8获准生产件批准(正式批准、临时批准、风险批准)后，CHERY采购部通知供应商转入批量生产，与供应商签订“汽车零部件采购合同”（附件三），并将该供应商纳入合格供应商的管理。

5.4.10转阶段评审：转阶段评审。采购质量工程师根据工装样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写《APQP状态报告》（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入批量生产阶段。

5.5第Ⅴ阶段：批量供货阶段，转入量产阶段控制。

第六章量产后的供应商管理活动

量产的前提条件： ——供应商必须获准CHERY的生产件批准

——供应商必须依据CHERY公司盖有“D阶段标识”的图纸；

6.1供货管理

看板供货仅是供货的特殊形式，因此除本章的特殊规定效力优先外，其适用于奇瑞公司与供应商之间关于供货的一般性规定，包括适用本手册其它条款的规定。

——零部件通过奇瑞公司组织的达产审核，并且供应商对审核结果整改有效(必要时)； ——零部件无任何附加条件地通过认可（含工装样件和小批量试装）； ——批量供货后一直未出现批量质量问题及严重的由于供应商责任的用户投诉； ——供应商的服务质量信誉优良。

“批接收”，直至连续三个月逐批检验合格后，方可经供应商申请、奇瑞公司决定再恢复看板供货。

 供应商必须在集装箱或者零部件箱上表明生产日期；

 供应商在零部件上须标明可识别生产日期的标识。并且，不是单一模具的情况下，

必须标明模具识别记号。但是，是否标识及标识的位置需由奇瑞采购部采购质量科和供应商共同调整后作出确定。

 针对提供给CHERY公司的直发件：除按上述原则执行外，其产品标识还应加上CHERY

的零件号；

 产品标识应清晰、正确，保证在CHERY使用过程中不能脱落或失效；

 产品标注的位置及方法应以不破坏或影响产品使用功能为前提，做到容易辨别。

 供应商在外包装箱外必须标明供应商代码代号、包装数量、产品名称、CHERY产品零

件号（包含更改及号）及发出日期，对于供给CHERY的直发件同时需标明CHERY零件号，决不能标识供应商的名称；

 供应商产品标识是CHERY公司对供应商产品认可的条件之一，如不能满足此项要求

的产品，CHERY公司不予以认可。 “先进先出”的管理。

 供应商产品的交付必须实行“先进先出”的原则，即先入库的先发出;  以交付产品的每一包装为单位，通过贴付批次管理表或包装商标来表示批次号;  每一批次的产品必须随交付的产品提交自检报告，（同一批次经多次交付时，应在

该批次的第一次交付中提交自检报告），自检报告应明确该批次编号、数量等内容。 随着《缺陷汽车产品召回管理规定》的出台，主机厂和供应商均应建立完善的追溯系统，以确保“召回”实施的可行性和经济性。因此奇瑞公司的部分零部件供应商必须按照奇瑞的相关要求建立并维护追溯的管理系统，所涉及的供应商奇瑞公司将在SCM网站上公布。详细管理要求见附件：“精确追溯件物料条形码标签规则”（附件六）和“批量追溯件物料条形码标签规则”（附件七）

6.2过程管理

供应商为了管理好量产后产品质量，必须关注以下事项进行工序管理。

“在工序中造就质量”的手段之一，对作业开始、作业中、作业终了时的工艺参数、质量要求进行确认。

 首件确认：在日常的生产过程中，生产开始时要正确设定工艺参数，或对设定状况

进行确认，并在此基础上对生产的首件进行质量确认，以保证以后在同一制造方法、条件下生产的产品质量；

 生产过程确认：在日常生产过程中，通过作业时定期对工艺参数和流动的产品的质

量进行确认，来保证产品的质量水平以及工艺的稳定；

 末件确认：在日常生产过程中，通过在快完工前对工艺参数和最终生产的产品质量

进行确认，在作业开始或在作业时确认以后到完工为止生产的产品质量水平以及保证工序的稳定。

 抽查频次加大、检查项目增加、实施对抽查情况的检查等严格的特别检查；  加强各工序的管理；  高层管理者对工序进行监察；

 通过收集有关质量信息实施早期的措施。

 生产线准备情况；  工序能力调查结果；  外购件进货检验结果；

 量产中过去发生的问题的防止再发生。

 安全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）在连续三个月，其它零部件

在一个月内的成品不合格率应在3000ppm以下。

 安全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）连续三个月，其它零部件1

个月内，市场反馈的问题应在奇瑞公司规定的质量目标范围内。

但如果供应商质量部门负责人认为所达成的条件能充分保证产品质量，并在得到了奇瑞公司采购质量科认可的情况下，可不按以上要求而提前从特别管理转入日常管理。

“在工序内造就质量”，供应商必须按照《作业指导书》进行管理，并根据检验规范进行检验。

A级供应商：1次/3年 B级供应商：1次/2年 C级和D级供应商：1次/1年 A通过得分率≥90%

B有条件通过（限期整改）80%≤得分率＜90% C未通过（限期整改）70%≤得分率＜80% D未通过得分率＜70%

6.3批量产品及过程更改的控制

产品设计的更改应经过设计评审、设计验证及设计确认等设计控制环节，合格后方可实施正式批量更改。

供应商欲对提供给CHERY公司的产品更改时，必须向CHERY公司采购部提出，由CHERY采购部填写《变更申请表》(QCX.016-01)，经采购部部长批准提交奇瑞各部门评审。

 对于只影响尺寸的变更，需做手工样件装车验证

 对于影响材料、性能等的变更，需做手工样件并做相应的试验验证来确认  对于影响到法规满足性的变更，进行变更前应将变更建议提交相关管理机构评审，

评审通过后方可开展后续工作。

 正式实施批量更改，由CHERY汽研院发放正式更改文件及采用通知书，通过奇瑞相

关部门实施批量更改，采购部负责通知供应商更改前后零件的批量切换  上述控制程序针对：

——涉及量产后的产品关键或特殊特性的更改

——影响产品功能及主机厂装配尺寸的更改。

 其余更改相关部门可简化设计评审、验证及确认流程。供应商必须对更改的样件及

量产件进行明确标识。

奇瑞公司相关部门提出的产品设计更改，按《设计更改管理办法》(QCZ.010)执行 供应商批量产品的过程更改直接改变了批量前生产件批准的产品状态，为此供应商在发生以下几种情况时应及时以《过程更改通知书》（附录22）的形式向CHERY通报:

——自制及外协件的区分发生变化时

——变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）时 ——变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）的过程时 ——设置新过程时

——生产布局、生产场地变更时 ——工夹具、模具及设备发生重大变更时 ——零件加工过程发生重大更改时

——检验方式、方法及检验设备发生变更时  零件名称  零件号

 过程变更的内容（旧与新）  转入批量生产的日程

 针对变更的监控计划（含以下内容）

A作业指导书的变更 B生产线准备 C过程能力调查 D样品检查 E可靠性试验 :

 是否要实施过程调查或审核  是否要实施发货前的商谈  初品评价的验收

 是否提交样品及自检报告

6.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理 ——安全法规件、关键件功能性缺陷为0ppm； ——重要件功能性缺陷率不大于400ppm；

——一般件功能性缺陷率不大于1000ppm； ——临时措施24小时； ——最终措施15天；

——立即投入批量生产。改进具有显而易见的良好品质，且不会破坏总成和整车的匹配效果，也不存在任何工业化限制。

——进入小批量试装程序。改进具有显而易见的良好品质和匹配效果，但可能存在工业化限制风险。

——进入工装样件认可程序。改进后其品质、匹配效果和工业化实施均存在不确定的未知因素。

——关键项目、重要项目的性能指标达不到标准要求； ——加工精度达不到要求影响整车性能或使用可靠性； ——造成功能失效；

——可能造成安全功能部分或全部失效； ——严重影响整车外观质量；

——可能影响环境零部件功能的正常发挥；

——对配套产品入库交检或生产线上反映的质量问题，经供应商多次整改仍然达不到要求；

——售后服务中发生的重大或批量问题，给奇瑞车声誉造成严重不良影响； ——三个月内发生二次以上（含二次）批量退货；

——对发生的质量问题的处理拖拉推逶，不积极进行调查和整改，经十五天内二次警告无效者；

——一般情况下，自停用通知下发三个月后，供应商经改进后的产品方能提出恢复供货申请；特殊情况下，由供应商或采购部提出申请，经采购部部长签署意见后，上报公司分管采购领导批准，可提前办理恢复供货的质量改进验证手续。

——非重大问题的恢复使用：由采购质量科根据零件问题的改进结果和生产需求判断是否恢复使用，并报请采购部长做最终决定。

——供应商恢复供货申请报告； ——整改措施实施报告；

——产品全尺寸综合检测报告、性能试验报告；

——对供应商所供样品的验证报告（包括试装结果及动态或可靠性试验结果）； ——过程审核报告（若有的话）； ——产品工装样件认可报告（若有的话）；

——采购部部部长对上述报告审阅后，在恢复供货通知上签署的综合处理意见。\"  供应商发现零部件不合格，且该批零部件已经发给了奇瑞公司，供应商在迅速采取

必要措施的同时，要把不合格项、不合格批次等通知奇瑞采购部采购质量科，并调整对策。

 供应商必须对不良的原因进行调查，迅速采取相应措施，尽快将调查结果书面通知

奇瑞采购部采购质量科。

 供应商如果返工不合格品，必须按照如下规定进行管理。

 制定返工工艺并严格执行。

 做好返工件的处理记录和识别等，以防止再发生。  实施返工后的零件要全检。

注：此时，检查特性不单是该返工的特性，还应包含因返工可能受影响的特性。

 防止未实施返工的件混入。

 在奇瑞公司进货检验/生产线发现不合格时，供应商服务人员（必要时可委托采购部

检验员）必须立即对该产品实施100％检验。同时，采购质量科质量工程师迅速向供应商通报质量问题，必要时发行《8D整改通知单》（附表25）。接到奇瑞公司通知时，供应商必须对其公司内半成品、成品、搬运途中的零件、奇瑞公司内的零件以及整车采取恰当的措施。关于不合格品的退货、挑选、返工，根据双方商定实施。  8D整改通知单

--发生因供应商的责任造成的质量问题时，奇瑞公司可根据需要对供应商发放《8D整改通知单》（附表25）。

--如果是制造问题，由奇瑞采购部采购质量科给供应商发放。

--供应商接到《8D整改通知单》24小时内必须建立临时措施，3天内把发生原因和防止再发生措施向奇瑞公司汇报。3天内不能回答的必须事前联络。（设计问题和物流问题由奇瑞公司采购部负责对外跟踪。）

 类似过程、零部件的防止再发生

 对于某项不良采取对策和防止再发生时，为了不让类似问题发生，供应商必须就

技术方面以及管理方面向类似过程、零部件横向展开，并采取改进措施。  关于防止再发生内容的资料，供应商应做好失败经验积累，以便在重新设定过程、

发生过程变更时进行确认。

 凡在检验、生产以及搬运、储存等过程中发现不合格品，由CHERY进行标识，标

识方法：

A：隔离到指定的不合格区或存放在指定的容器内

B：打标记或挂标签

在未作出评审和处置之前，任何人不得擅自使用或更改标识

 CHERY公司进货检验发现供应商不合格批次，依据不合格状况及CHERY公司生产情况，

进行评审判断不合格品的性质，不合格品的严重程度，是否可进行返修。分析不合格品的原因，是偶然的还是系统的，作出不合格批次判定，判定结论有拒收、让步接受、挑选使用及返修。不合格信息及时反馈给供应商,以待供应商确认及反馈  CHERY公司现生产过程中，发现零星的供应商责任不合格品时，由CHERY公司生产质

量工程师与质保部质量工程师共同标识，将不合格品隔离到不合格品区域，由质保部汇总每日不合格品信息并通知采购质量科，由物流科负责通知供应商办理不合格品退货，质量保证部负责供应商不合格品争议的处理

 CHERY顾客零公里返回的不合格品，由CHERY公司质保部确认质量，经确认确属供应

商责任的不合格品，隔离到不合格品区域，并将不合格信息以《质量信息反馈报告》（附表23）的形式反馈给供应商,以待供应商确认及返回。

 CHERY公司顾客保修期内返回的不合格品，经CHERY公司质保部确认质量，经确认确

属供应商责任的不合格品隔离到不合格品区域，并将不合格信息以《质量信息反馈报告》（附表23）的形式反馈给供应商,以待供应商确认及返回。 “让步使用”字样，防止与其他批次产品混淆。

取索赔件，供应商应在一个月内赔偿奇瑞公司有关费用，除非在该月内供应商提出了足够的证据，证明保修问题不属于供应商的责任。如果供应商当月未领回索赔件或现场报废，奇瑞公司将单方面认为供应商默认承担全部索赔责任，索赔件由奇瑞公司自行处理。 赔偿费用包括以下部分：

 至零部件发生索赔之日起往前推半年的该零部件采购价格；  修理工时费（按奇瑞公司标准工时库及工时单价进行计算）；

 仓储、运输、保险等奇瑞公司支付费用的补偿（原则上为索赔材料费的0.4倍）；  由于零部件的问题直接导致的用户车辆的其它零部件损坏，并引起的由奇瑞公司承

担的对该用户的该部分保用费用；

 涉及到安全法规或其它重大质量问题和隐患，无论用户是否提出要求，奇瑞公司单

方面对供应商的惩罚。该惩罚性金额每件（套）不低于五千（5000）元。 证的要求。

“一个月”期限不可再协商，除非有不可抗力因素。当交给第三方检查，自提交零件之日算起二个月内没有检查结果，双方应尽快协商临时分摊检查费用和质量问题造成损失的方案。

,明确将被检查的零部件划归下列几类  奇瑞公司责任的零部件；  供应商责任的零部件；

 奇瑞公司和供应商分摊责任的零部件  不能明确责任的零部件(异议零部件)；  “故障不能再现”的零部件。

 如果旧件是在供应商的合同保修期内从最终用户的车上换下的，由供应商证明责任

方；

 如果是过了这个保修期换下的，则由奇瑞公司证明是否供应商的责任。  双方代表将在此后十五日内签署“异议”处理文件，以最终确定责任方。 “故障不能再现”零件，为便于分析、减少这类零件，奇瑞公司和供应商都应将所掌握的有关信息提供给另一方。

“故障不能再现”零件，按其总的数量，由协商会议进行协商处理，对属于9.13条的自动将其中的一半（50%）加到供应商责任的零件的数量上。

 检验条件与产品使用条件不完全一样；  质量问题间断出现；

 成批更换的零件,或者是出于安全考虑更换的零件（如召回）,或者是包装原因。 “一般”和“危机”二种情况进行计算,详见附件三中的《汽车零部件采购合同》。 (抵账或实物补偿等)，则供应商应在三十天内付款或奇瑞公司直接从货款中扣除。 15天内，可向奇瑞公司提出可能的异议，该异议应以书面形式作出。如果异议经核查属实，奇瑞公司将会同供应商，成立一个工作小组，负责找到一种双方都满意的解决方案。自发出开票通知之日起，该小组应在一个月内找到解决办法。

“危机情况”计算。

最终用户保修期外质量问题的处理。对于某些在正常使用条件下，按照产品设计技术条件不应该出现的质量问题，经奇瑞公司查明属实，即使发生在最终用户的保修期之外，如果用户强烈不满，或援引某项行政或法律规定等，而要求奇瑞公司进行保修，包括奇瑞公司在进行返修活动时对保修期外的用户车辆进行返修的费用，供应商亦应承担与其应负责任相适应的赔偿费用。

6.5供应商的考核和评定（QCD评定）(参考附件五：QCD评定)