7-7供应商和采购管理程序

责任部门 使用表单 物资部根据开发部编制的原材料、配套件技术标准（如图纸、样品、行业的标准件号等）和生产需要，市场有关信息，通过供应商产品介绍、互联网、报刊杂志、交流会、走访等各种途径收集新供应商信息和资料，对材料的质量、价格、供货期等进行比较； 供应商初选 1 对收集新供应商信息和资料进行初步筛选，依据但不仅限于以下几方面筛选： 1）对所需物料的设计、生产、交付能力； 2）产品质量在同行中是否有一定信誉； 3）是否价格合理、交通便利、服务业绩良好； 4）是否取得ISO9001:2008或ISO14001:2004或ISO/TS16949认证，或已有认证计划。 应选择适宜的目标供应商，包括与本工厂有多年业务往来的供应商和与本工厂没有业务往来的新供应商。 物资部 物资部对初选对没有业务往来的新供应商发出《供应商调查表》并负责收回，根据《供应商调查表》的详细资料将初步合格的供应商（包括原供应商和新供应商）推荐给品质部。 必要时，物资部应组织有关部门到供应商现场进行现场质量体系审核、过程审核，以确认供应商实际能力，将调查（审核）结果按规定要求形成文件，作为供应商选择的依据之一，资料归档于物资部。 通常贸易工厂和产品重要度低和地域较远选择对调查结果审核的形式。 对零星采购的辅助材料，其进货验证记录即为对此供应商的评价。 物资部 《供应商调查表》 《供应商现场评审计划》 供应商调查/评审 2 序号 流 程 工作说明 责任部门 使用表单 3 / 11

物资部根据调查/审核结果决定是否由供应商送样/试制。 a) 品质部向被推荐的供应商提供采购材料的有效技术资料（如图纸、样品、行业的标准件号等），要求供应商提供少量的样品及相关资料（如检验标准、图纸等），送品质部进行样品检验，必要时，品质部可委外检验和试验。如检验合格，送品质部或生产部进行样品试用。 b) 品质部或生产部将检验、试用的结果填写在相应的《供应商评审表》上。 当品质部样品确认为不合格时， 物资部应及时将此信息反馈给供应商重新送样确认，直到合格。 3 送样、确认 物资部 品质部 适用时，样品确认合格后，物资部要求供应商先小批供货以试用，通常数量为50~500件（特殊情况除外，具体数量以要求为准）。 物资部在采购订单和检验通知单上应明确标识“试用”字样。 当小批供货试制品经过检验和试验，拒收时，物资部门应通知供应商，必要时再次试用/试制，一般情况下重新试制不得超过2次。 供应商顺利通过上述步骤后，由品质部将《供应商评审表》呈分管领导批准。 物资部 《供应商品质部 评审表》 材料/产品试用（适用时） 4 《供应商评审表》经分管领导批准后，由物资部负责编制和维护《合格供应商清单》： 对新供应商，物资部将供应商名称增加列入《合格供《合格供应商清物资部 单》 《供应商年度业绩评价表》 5 核准列入合格供应商 应商清单》，并对其提供的物料给出代码等有关信息； 对提供新材料的原供应商，在其原有《合格供应商清单》内的材料明细中增加列入新的代码等有关信息。 如下情形之一者，可将供应商直接登录为合格供应商： 1) 由顾客指定的供应商(其供应原材料只可用于该顾客产品)；2) 卖方独占市场时。 监控与跟踪 6 对供应商的产品及服务中出现的问题、缺陷均应记录，做出必要的评价。需要时，应以书面形式向供应商发出整改通知。对供应商提出的问题，应要求供应商应及时整改。 物资部 品质部 《供应商质量异常整改报告及跟踪单》 序号 流 程 工作说明 责任部门 使用表单 4 / 11

为保证进货质量和供应商的合作关系，应向供应商提出适宜的质量目标促进计划要求；其要求形式可以口头、书面或质量协议方式向供应商提出。供应商质量目标的促进计划可表现为： 1）供应商应有开展或实现质量认证的计划与安排； 2）供应商产品出厂、交付的质量改进要求； 3）供应商在同行业质量水平位置提高计划； 4）其它形式的质量目标计划。 物资部 品质部 7 供应商管理(质量目标) 物资部组织技术、品质部等部门每年对已经评定为‘合格供应商’的供应商进行一次跟踪复评，填写《供应商年度业绩评价表》，评价时按百分制，分别从质量，交货期，8 合格供应商定期评价 价格、售后服务等评价（详见附件四：《供应商业绩评价准则》）； 评价总分低于60分（或质量评分低于48分）应取消其合格供应商资格；如因特殊情况留用，应报相关负责人批准，并加强对其供应材料的进货验证和对其进行现场审核。连续第二次评分仍不合格，应取消其供货资格。 物资部 《供应商业绩评价表》 5.2 采购管理 序号 9 流 程 提出请购需求 工作说明 采购申请由物资部或使用部门提出，并经部门主管领导批准。 申请部门应向物资部提交订购所需的相关技术文件和资料，包括但不限于： 1) 物料的名称、型号、规格； 2) 物料或产品图样、规范或验收标准； 3) 外协加工技术要求； 4 ) 其它特殊要求，必要时提供样板或样件。 采购文件的信息内容应包括： 1) 对供应商的产品、程序、过程、设备、人员提出有关批准或资格鉴定的要求，如对供应商产品的安全认证要求，对加工过程、设备及人员要求、委托检测的服务要求等； 2) 适用的质量管理体系要求。 物资部 品质部 责任部门 使用表单 使用部门 编制采购文件 10 序号 流 程 工作说明 责任部门 使用表单 5 / 11

物资部根据申请部门提交的采购、外协技术文件，在《合格供应商清单》中选择供应商，制订“采购订单”， 《采购订单》 11 采购计划 采购文件发放前，应由相关负责人对其要求是否适当进行审批。如有经顾客批准的供应商名单，则必须从该名单上的供应商采购有关物料。 物资部 批准通过的“采购订单”，由物资部传递并负责就“采12 采购执行 购订单”的有关事宜与供应商进行磋商确认，进行采购。 物资部负责采购跟催，如在交付时发生附加运费，物资部必须及时与供应商沟通并记录，包括工厂和供应商两者支付的附加费用。 物资部 《采购订单》 对采购的产品可以有如下几种验证方式： 1) 由品质部进行进货验证：来料数量验收无误后，通知品质部检验员进行原材料品质验证； 2) 由顾客在本工厂现场实施验证； 3) 由本工厂在供应商现场实施验证； 4) 由顾客在供应商现场实施验证。 对后两种情况，物资部应在采购文件中规定验证的安排和产品放行的方法。 验证活动可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件（检测报告）等方式。 特别提示：本工厂对供应商产品的验证不能免除供应商向本工厂提供合格产品的责任，也不能排除其后本工厂在生产中包括交付给顾客后发现问题而拒收的可能。 品质部 13 采购产 品验证 见《产品检验和试验控制程序》 组织应制定具体指标来评价供应商，可从以下几个方面监视供应商绩效（详见附件四：《供应商业绩评价准则》）： 1）交货质量绩效，如合格率统计； 2）由于供应商的产品质量问题而造成的顾客退货及现场退货数量； 3）由于供应商的产品质量问题而造成的 4）交货绩效，如按期交货，超额运费等； 5）对供应商不合格产品浪费的挑选工时； 6）对供应商不合格产品进行的返工/修工时。 物资部 《供应商业绩评价表》 供应商 绩效考评 14 5.3 供应商PPAP认可 序号 流 程 工作说明 责任部门 使用表单 6 / 11

PPAP提交要求 按‘附件一’和‘附件一’的要求识别产品及过程状态，针对不同供应商提出PPAP提交要求，编制‘供应商PPAP提交要求一览表’并与供应商沟通。 对于有些过程变化可能不需进行PPAP,但应按‘附件二’的描述要求供应商识别产品及过程状态，及时修订PPAP的相关记录。 PPAP零部件提交数量通常为50件，提交时需填写“零部件PPAP检查表”，并用‘样件标签’标识PPAP样件。 零部件物资部 PPAP检查表 15 16 采购认可 核查供应商提供的PPAP文件资料、样件数量、标识、包装等是否符合提交要求,核查结果记录并填写“零部件PPAP检查表”，如通过审核，则传递开发部审核，否则应要求供应商改进。 将PPAP样件按《检验和试验控制程序》送检。 零部件物资部 PPAP检查表 17 进货检验 按“控制计划”、技术/质量协议要求执行进货检验,见《检验和试验控制程序》。 验证供应商提供的材料、全尺寸和一般功能PPAP报告。 按“库房管理制度”办理经进货检验合格的PPAP产品的入库手续。 按APQP策划或生产计划安排试装,并按相应装配或品质部 进货检验 记录 物资部 18 产品试装 制造程序实施控制和记录。在试装过程的问题可通过内部沟通反馈品质部。 跟踪试装结果，记录试装过程中的问题。 生产部 品质部 19 品质认可 20 审核PPAP样件外观、尺寸、一般功能、试装质量和PPAP文件，审核结果记录于“零部件PPAP检查表”。如通过审核，则传递品质部审核，否则应将不合格信息反馈供应部。 验证供应商提供的性能（包括可靠性）试验PPAP报告。必要时，重新安排试验。 审核PPAP文件，审核结果记录于“零部件PPAP检查零部件品质部 PPAP检查表 设计认可 表”。如通过审核，则传递总经理（A类零部件）或品质部长（非A类零部件）签署“零件提交保证书”，并反馈采购工程师,否则,应将不合格信息反馈物资部。 零部件品质部 PPAP检查表 21 信息反馈 将PPAP报告反馈供应商及质量、开发部。不合格的需按《供应商和采购管理程序》实施整改。 物资部 22 封样 质量记录 保存/使用 对验证合格的零部件和原材料进行封样保存。 开发部 23 按《质量记录管理程序》保存供应商管理、采购管理、供应商PPAP认可的记录。 7 / 11 物资部 6.过程绩效指标/目标 6.1材料、外协件交验合格率（﹪） 6.2供应商准时交付率（%） 6.3采购产品PPM 7.相关支持性文件 文件编号 QP 0802 QP 0803 QP 0804 8.质量记录 记录编号 R-7.7--001 R-7.7--002 R-7.7--003 R-7.7--004 R-7.7--005 R-7.7--006 R-7.7--006 9. 附件 记录名称 《供应商调查表》 《供应商现场评审计划》 《供应商评审表》 《合格供应商清单》 《供应商业绩评价表》 《采购订单》 《供应商PPAP检查清单》 统计频率 每月 每月 每月 责任部门 物资部 物资部 物资部 文件名 《检验和试验控制程序》 《例行检验和试验控制程序》 《关键零件和材料的定期检验验证确认管理程序》 保存地点 物资部 物资部 品质部 物资部 品质部 物资部 物资部 保存期限 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 附件一：PPAP提交要求一览表（供应商需要通知仁中汽配） 附件二：PPAP提交要求一览表（仁中汽配不需要供应商通知，但可能引起PPAP文件的更新） 附件三：PPAP保存/提交要求 附件四：供应商业绩评价准则 附件1：PPAP提交要求一览表（供应商需要通知仁中汽配） 序号 1 状态 新产品的提供 说明或举例 以前从未提供给顾客的产品 内部提交等级 等级3 8 / 11

2 对以前提交产品的不符合进行纠正 “不符合项”可能是： a)产品性能不符合顾客要求； b)产品外观或尺寸不符合设计记录； c)供应商资格未得到顾客确认； d)材料不符合设计要求，等等。 对成熟产品的材料、尺寸、外观、性能/功能和可靠性的更改。 工艺技术的替代或更改。 工装： 仅限于成型模具、注塑模具、样板模具等可能影响最终产品完整性的工装。 针对不符 合项提交 3 4 设计变更 加工工艺的变更 等级2 等级2 5 工装的变更 等级2 6 翻新： 对机器改造或变更，或为了增加其产量、性能、或改变它现有的功能。正常的修理、维护或零件更设备的翻新或重新换不属于该范围。 布置 重新布置： 在‘过程流程图’文件中规定的内容，对生产/过程流程的次序进行变更的活动。 生产场地转移 转移或不转移设备/工装的异地生产。 等级2 7 8 9 等级2 等级2 等级2 顾客指定供应商变不在顾客指定供应商采购，新增或变更供应更 商。 连续停产12个月 存在小批量方式生产（如特别装车、售后市场等）不在此范围。 附件2：PPAP提交要求一览表（顾客不要求仁中汽配通知/仁中汽配不需要供应商通知，但可能引起PPAP文件的更新） 序号 1 状态 对组件级图纸的变更、内部制造或由供应商制造，其不影响到提供给顾客产品的设计记录。 说明或举例 所进行的变更不影响到顾客关于配合、成形、功能、耐久性或性能的要求。 2 基于精益生产活动的目的，有些设备设计为可工装/设备在同一厂内移动移动式，如：装在轮子上，并可快速拆卸。一个部（用于等效的设备，过程流程不改门的工作站单元的配置或位置。不会对过程流程或变，不拆卸工装/设备。） 控制计划引起变更。 设备方面的变更（具有相同的例如：新设备、附加设备、替换设备、或设备基本技术或方法的相同过程流程） 尺寸有变化。 相同的量具更换 作为量具维护或校准系统一部份的替换量具。 9 / 11

3 4 5 6 重新平衡操作员的作业含量，精简化生产允许重新平衡工作量，以消除瓶颈对过程流程不引起变更 问题 导致减少PFMEA的RPN值例如，增加的控制、增加抽样数量和抽样频率、的变更 以及防错技术的应用。 提交等级 1 R R R R R R R R R R R R R S S R R R R 目标要求 ≥98% 1000PPM 100% 1000元 2 S S R R R R S S S R R S R S S S R R R 3 S S S S S S S S S S S S S S S S R R S 4 * * * * * * * * * * * * * S * * * * * 5 R R R R R R R R R R R R R R R R R R R 分值 15 10 15 10 10 10 10 S=必须提交，并在适当的场所，包括制造场所保留一份记录或文件项目的副本； R=必须在适当的场所，包括制造场所保存，并在顾客代表有要求时应易于得到； *=必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。 备注 附件3：PPAP保存/提交要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 要求 设计记录（图纸、规范等） 工程变更文件(如果有) 顾客工程批准(如果被要求) 设计FMEA 过程流程图 过程FMEA 全尺寸测量结果 材料试验结果 性能试验结果 初始过程研究 测量系统分析 合格实验室文件 控制计划 零件提交保证书（PSW） 外观批准报告，如果适用。 生产件样品 标准样品 检查辅具 符合顾客特殊要求的记录 附件四：供应商业绩评价准则 序号 1 2 3 4 5 6 7 具体指标 一次交验合格批率 上线退货率PPM 交付准时率 超额运费 质量体系开发 现场/过程审核 价格满意度 扣分标准 每低1%扣3分，扣完为止 每高100PPM扣1分，扣完为止 每低1%扣5分，扣完为止 每500元扣1分，扣完为止 ISO9001/TS16949 不符合扣10分 审核分数90%以上 每低2%扣1分，扣完为止 满意 10 / 11

不满意扣5分，很不满意扣10分 8 9 顾客中断，市场退货 特殊状态顾客通知 质量等级 无 无 有一次扣5分 有一次扣10分 分级控制措施 10 10 配套份额 增加份额 基本不变 降低份额 停止供货 供应商开发 允许独家 可开发第二家 必须开发第二家 必须开发第二家 新产品开发 可提供 可提供 不可提供 不可提供 入厂检验 放宽检查 基本不变 加严检查 100%检查 评定与控制 □A级 □B级 □C级 □D级 注：评定A级供应商每两年进行现场审核一次，B级以下供应商每一年进行现场审核一次 制定/日期：

批准/日期： 11 / 11