填隙碎石基层施工工艺标准

填隙碎石基层施工工艺标准 1、适用范围

本工艺适用于公路填隙碎石底基层施工。 2、施工准备 2.1材料

2.1.1填隙碎石用做基层时，碎石的最大粒径不应超过53mm；用 做底基层时，碎石的最大粒径不应超过63mm。

2.1.2粗碎石宜采用石灰岩或漂石轧制，漂石的粒径应为粗碎石最大粒径的3倍以上；也可以用稳定的矿渣轧制，矿渣的干密度和重量应比较均匀，且其干密度不小于960kg／m3。材料中的扁平、长条和软弱颗粒的含量不应超过15%。

2.1.3填隙碎石，粗碎石的粒径的组成应符合规定。 2.1.4粗碎石的压碎值应符合下列规定： 用做基层不大于26% 用做底基层不大于30%

2.1.5填隙料宜用轧制石灰岩碎石的石屑。 2.2机具设备

2.2.1装载及摊铺机械：装载机、推土机、平地机。 2.2.2运输机械：自卸汽车。

2.2.3石屑撒布机或类似的设备、洒水车。

2.2.4压实机械：压路机、振动压路机或重型振动板。 2.2.5施工测量和检验试验设备。 2.3作业条件 2.3.1准备下承层

2.3.1.1填隙碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合相关规范的规定。

2.3.1.2当填隙碎石用做基层时，要准备底基层；当填隙碎石用做老路面的加强层时，要准备老路面；当填隙碎石用做底基层时，要准

备土基。

（1）对土基不论是路堤还是路垫，必须用压路机进行碾压。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理、

（2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施。使之达到规范规定的标准。

（3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。

（4）底基层或老路面上的低洼或坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处应耙松老路面并采取必要的处理措施。

（5）新完成的底基层或土基，必须按相关的规范的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑填隙碎石层。

（6）应按有关规范的规定逐个断面检查下承层标高。 2.4技术准备

2.4.1详细审阅设计文件。

2.4.2施工组织设计经审定批复，并做好施工技术及安全交底。 2.4.3填隙碎石用材料经检验试验合格。 3、操作工艺 3.1工艺流程

施工放线→备料→运输和摊铺粗碎石→撒铺填隙料和碾压 3.2操作方法 3.2.1施工放样

3.2.1.1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每10—15m设一桩，平曲线段每5—10rn设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

3.2.1.2在两侧指示桩上用明显标记标出填隙碎石边缘的设计标高。 3.2.2备料

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需

要的粗碎石数量；根据运料车辆的车厢体积计算每车料的堆放距离。

填隙料的用量约为粗碎石质量的30%～40%。 2.3运输和摊铺粗碎石

3.2.3.1碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

3.2.3.2在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按计算好的间隔卸置于下承层上。应严格掌握卸料距离，避免有的路段料不够或料过多。

3.2.3.3先用推土机将粗碎石均匀摊铺，再用平地机或其他合适的机具辅以人

工将初平后的粗碎石料进行精平，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。

3.2.3.4检查松铺材料层的厚度是否符合设计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

3.2.4撒铺填隙料和碾压 3.2. 4.1干法施工

（1）初压：用6～8t压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行，错轮时，每次重叠1／3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀的撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度25～30mm。必要时，用人工或机械扫匀。

（3）碾压：用振动压路机慢速碾压，碾压速度宜控制在2.0km／h以内，将全部填隙料振人粗碎石的孔隙中。碾压方法同本款第（1）项，但路面两侧应多压2—3遍。

（4）再次撒布填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石上，松铺厚度20～25mm。用人工或机械扫匀。

（5）再次碾压：用振动压路机按本款（3）项进行碾压。在碾压

过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料应扫除。

（6）再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则应补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部空隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面自成一层。表面必须能看得见粗碎石。

如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3～5mm。 （7）当需分层铺筑时，应将已压成活的填隙碎石层表面粗碎石外露约5—10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，这样可以使上下层良好的结合在一起，不会产生分层现象，有利于提高整个填隙碎石的力学性能。并按本款（1）项到（6）项要求施工。

（8）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t压路机再碾压1～2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，要在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg／m2以上。

3.2. 4.2湿法施工

（1）开始工序与本款第3.2.4.1款（1）项到（6）项要求相同。 （2）粗碎石层表面孔隙全部填满后，应立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。

（3）用12—15t压路机跟在洒水车后进行碾压。在碾压过程中，将湿填隙料继续人工扫人所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到填隙料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状，

（4）干燥：碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。

（5）当需分层铺筑时，应将结构层晾于后，将已压成活的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款（1）项到（4）项要求施工。

3.3季节性施工措施 3.3.1雨期施工措施

3.3.1.1雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应排水措施，以防雨水进入路面基层，冲走基层表面的细粒土，从而降低基层强度。

3.3.1.2雨期施工期间应随铺随摊随碾压，当天碾压成活：、 3.3.2冬期施工措施 填隙碎石冬期不宜施工。 4、质量标准 4.1基本要求

4.1.1粗粒料应为质坚、无杂质的轧制石料或分解稳定的轧制矿渣，填隙料为9.5mm以下的干燥筛余料或粗砂。

4.1.2应用振动压路机碾压，使填缝料填满粗粒料孔隙。 4.2外观鉴定

4.2.1表面平整密实，边线整齐，无松散现象： 4.3填隙碎石基层或底基层质量要求应符合规定。 5、成品保护

5.1封闭施工现场，非施工人员严禁进入作业现场。

5.2填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺上封层时，禁止开放交通。施工机械设备必须行走临时施工便道。

5.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 6、应注意的质量问题

6.1填隙料未能填满粗碎石层内部的全部孔隙。应严格控制填隙料或粗碎石的颗粒组成；增加填隙料用量；合理选择振动压路机型号，调整碾压次数。

6.2填隙料覆盖粗集料而自成一层。应控制填隙料铺撒量，将局部多余的填隙料铲除或扫除。

6.3局部松散。填隙料或粗碎石颗粒组成不均匀，应重新选择材料施工；提前开放交通，可能造成局部松散，故填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺上封层时，禁止开放交通。

7、质量记录

7.1材料合格证明材料及现场复检记录。 7.2施工测量放线记录，测量复核记录。

7.3隐蔽工程检查记录。 7.4工序质量评定表 8、安全、环保措施 8.1安全操作要求

8.1.1机械设备操作手必须持有劳动部门颁发的岗位证书。 8.1.2施工：现场必须设专人指挥机械设备。 8.1.3配备必要的劳动保护用品：

8.1.4机械设备必须按规程定期维修保养，保证机械设备性能良好。 8.2环保措施

8.2.1施工垃圾及污水的排放处理。

8.2.1.1施工垃圾应随施工：随清理。定期或不定期运输到指定地点消纳。

8.2.1.2污水应排放到当地污水系统。 8.2.2施工噪声的控制

8.2.2.1装卸粗碎石时噪声可能超标，应尽量选择在白天进行粗碎石运输。如必须在夜间施工时则应采取降噪措施：

8.2.2.2车辆行驶过程中尽量减少鸣笛降低噪声；

8.2.2.3适当控制车载，以避免车辆大油门行使产生的强噪声。 8.2.3施工扬尘的控制

8.2.3.1临时施工道路必须没专用洒水车不间断洒水降尘。应安排专人负责清扫临时道路上遗洒的易起尘的材料；

8.2.3.2遇四级以上大风天气时，应禁止铺洒填隙料施工。 8.2.3.3铺洒填隙料施工作业人员需戴防护罩，以尽量减少对人员健康的损

害。