起吊、运输、架设 压试块 张拉机具检验 钢绞线制作 模板内侧涂脱模剂 搅拌混凝土 制作钢筋骨架 场地平整夯实 浇筑制梁底座 安装钢筋、铺设波纹管 波纹管及铁件加钢筋骨架吊装 安装模板 浇筑混凝土 养护混凝土 制作及修整模板 制作试块 达到2.5Mpa后 拆除模板 清理孔道 穿入钢绞线 达到100%设计 强度以上后 施加预应力 孔道压浆及养护 压试块 搅拌灰浆 制作试块 1）准备工作
台座施工前先对路基面进行精平，并进行再次夯实。梁底座位置用30cm厚，其它位置用10cm厚C15的混凝土进行硬化，（底座中预埋槽钢用于加固模板），保证地基具有足够的强度、刚度及稳定性，要求底座混凝土的表面平整。存梁场
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地采用砂石硬化。
侧模采用10m一节的钢模组成，采用8mm钢板，水平方向设三道加强肋，加强肋为60mm的槽钢，纵向每2m设加强肋一道。模板顶部设拉杆一道，侧向设可调节连接杆，并与预埋在地基中的槽钢连接。连接杆为φ40mm带螺扣的圆钢。底模也采用8mm钢板制成。
2）梁体预制 （1）绑扎钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。钢筋的绑扎在钢筋制作平台进行，完成后由龙门吊利用桁梁整体安装。
焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。
绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。 电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。
通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移比大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
（2）布置预应力孔道
按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，成孔采用波纹管，波纹管采用井字架来固定，固定点间的距离为1.0m。
（3）模板安装
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模板安装由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除模板上的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。模板接头利用棉条填塞，保证不漏浆。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
（4）混凝土浇筑
浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比设计，在经过监理工程师的书面同意后，掺入适量的减水早强剂或泵送剂，来保证混凝土具有良好的工作性能。施工现场应按砂石料的实际含水率进行配合比调整，并做好上料计量和试件的取样工作。混凝土采用汽车泵浇筑。
为保证梁体的整体性，混凝土泵送到位，一次性连续浇筑完成。鉴于梁体截面的限制及长度太长，可采用纵向分段、水平分层浇筑.为保证梁体的质量，下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。其浇筑方法如下：
①浇筑方向是从梁的一端循环进展到另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m处合龙。
②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
③为避免腹、顶翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕。并及时整平。为保证与现浇桥面板的结合紧密，对顶部进行拉毛处理。
梁体浇筑主要采用附着式振捣器并配以插入式振捣棒进行振捣，在整个浇筑过程中应仔细振捣，尤其是锚垫板后的混凝土。浇筑中禁止振动器接触波纹管，以免损伤波纹管，造成漏浆，影响穿束和张拉。浇筑过程中还应随时检查波纹管、锚垫板等的位置是否正确。浇筑完毕后，及时检查孔道是否畅通，发现问题及时
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进行疏通。
（5）混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。
混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 3）预应力施工
混凝土强度按设计图纸规定达到100%时，即可进行梁体的预应力施工。 （1）钢绞线的下料和编束 ①下料
根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。计算公式如下： L=L0+n（L1+0.15m） 其中：L—下料长度；
L0—梁的管道加两端锚具长度；
L1—千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）； n—张拉端数目（1或2）。 ②编束
钢绞线逐根理顺并编成束，然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向
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里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。
（2）穿束、张拉
按设计图纸的规定，对编束后的钢绞线安放在波纹管内，穿束完毕，即可进行张拉。
①、张拉程序
采用OVM锚具的钢绞线张拉控制程序为：
0→初应力→1.05σcon（持荷2min）→σcon（锚固） ②、张拉控制应力允许值为0.75fpuk。 ③、张拉原则
A、在构件的两端同时张拉，如设备不足，可先张拉一端完毕后，再在另一端补足预应力值。
B、无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。应对称于构件截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。
④、张拉施工
A、混凝土到达设计要求的强度后，穿束、安装锚环、夹片以及千斤顶等，为正式张拉做准备。
B、初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。
C、正式张拉
a.钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计
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应力的20%这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。
b.第三级到拉至105%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，一般为50%、80%、100%、105%。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。拉至100%设计吨位后，锚定钢绞线前，应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，锚定钢绞线、张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，找出问题，查找原因。
c.每级张拉时，油泵操作应使应力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不底于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
（3）孔道压浆
①、钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。清洗可用高压水或高压风。压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应按设计要求制备，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。水灰比应近可能小，控制在0.4-0.45之间。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。
②、孔道压浆不能用空气压缩式设备，要用柱塞式压浆机，应可以连续操作，并能以0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。遵循由低往高压，两头往中间压的原则。
③、压浆后先将两端的锚垫板周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计要求。封端混凝土必须严格控制梁体长度。
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④、当压入的水泥浆达到设计强度（不应低于30Mpa）后，混凝土构件即可进行起吊运输或安装。
⑤、孔道压浆应填写施工记录。 4）梁体的存放
梁体施工完成后由龙门吊移到存梁场地。存梁场地为经过硬化处理路基，处理方法为将原路基进行再次夯实、整平，表面用砂石材料进行硬化。存梁时在梁的两端用方木垫起。利用定型三角架将梁固定。三脚架为Φ50钢管焊接而成。
梁体堆放时应注意以下几点：
①存放场地应平整压实，不得有积水。
②梁体应按吊运及安装的次序堆放，并有适当通道，禁止越堆吊运。 ③梁体要求必须单层存放。
④雨季应防止地面软化下沉而造成构件倾覆、折裂、破坏。
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