四川炼化一体化项目 埋地钢管外防腐
施 工 方 案
廊坊市东化防腐工程有限公司
2009年9月1日
1. 编制依据
GB/T 8923—1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 SY/T 0447-96 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 GB50268 -97 《给排水管道工程施工及验收规范》 Q/DH 01-2006 《环氧煤沥青冷缠带》
2. 工程概况
本方案适用于四川石化炼化一体化项目埋地管道外防腐施工。 管道直径从￠200到￠2000大小不等。 工程特点：管径大小不等；工期紧张。 执行标准：
SY/T 0447-96 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
GB50268 -97 《给排水管道工程施工及验收规范》
3. 产品结构
管道外壁采用环氧煤沥青冷缠带防腐，防腐结构为：定型胶—冷缠带基带—定型胶；总厚度≥0.8mm，防腐级别为：特加强级。
4. 管道防腐施工技术方案
4.1环氧煤沥青冷缠带外防腐生产工艺流程
定型胶A.B组份
防腐管 修 补 质 检 钢 管 除 锈 焊缝挂腻子 涂 胶 缠 带 涂 胶 静置固化 1：1配胶
4.2 环氧煤沥青冷缠带外防腐施工工艺技术
a.经检验合格的钢管进入喷砂除锈线进行喷砂除锈。
b.除锈后进入吹扫平台，清除表面灰尘，进行除锈检验，达到Sa2.5级。 c.钢管进入缠绕线，涂刷底胶，按预定螺距、前进速度，以及搭接宽度，缠绕冷缠带基带，达到规定的厚度。
d. 进行防腐层厚度和漏点检验，合格交库。
e.不同规格，按规定的不同堆放层数放置合格品，转运中用板式吊钩吊装防腐管两端，做好管托，并做好管端防护。
5 质量指标
5.1 除锈质量指标
钢材表面清除油污，喷砂除锈至达到GB/T 8923的Sa 2级，最好达到Sa 2 1/2级。施工条件受限制时，也可采用工具除锈至St 3级。钢表面处理合格后，必须在返锈前尽快涂底胶。混凝土应干透，清除表面疏松物质，呈现平整坚实的表面。
5.2 防腐层质量指标
a．外观：环氧煤沥青冷缠带层表面应平整、压边宽度均匀，粘接紧密。 b. 环氧煤沥青冷缠带外防腐管的留头长度为150±10mm之间。
c. 环氧煤沥青冷缠带防腐层总厚度≥0.8mm，防腐级别为特加强级，防腐层性能指
标应符合表1的规定。
技术指标表1： 序号 1 2 3 4 项 目 基带外观 基带宽度 基带抗拉强度 定型胶干性（A:B=1:1） （25℃、实干） 防腐层组合厚度（胶加带） 防腐层电火花检漏 防腐层粘结力 （撕开法） 防腐层耐冲击 单位 mm N/cm h 技 术 指 标 黑色、表面平整、有弹性 125±2.5，250±5.0，400±15 或按合同要求 ≥25 ≤16 5 6 7 8 mm kV N/cm J ≥ 0.8 5.0 无漏点 防腐层极难剥离，撕开防腐层后， 金属表面全为漆膜覆盖，不露铁。 4.9 通过 注：序号5～8为“一胶一带”结构的防腐层组合性能，试验室试件60℃烘6h后测定。
6施工技术要求
6.1 施工环境
施工时，钢表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80%，所使用定型胶的施工温度范围应与当时气温相适应。遇雨、雪、雾、5级以上大风等不利气候条件，应停止露天施工。
6.2 表面预处理。
钢材表面清除油污，采用抛丸或喷砂除锈，最低要求为处理至达到中国国家标准
1
GB/T 8923的Sa 2级（美国钢结构涂装协会SSPC称工业级），最好达到Sa 2 /2级（SSPC
称近白级），Sa 2 1/2级正式名称为：“非常彻底的喷射或抛射除锈”，其定义为：钢材表
面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。施工条件受限制时，经业主批准也可采用手工或动力工具除锈至St 3级。钢表面处理合格后，应在返锈前尽快涂漆，如出现返锈必须再次处理。
6.3 配定型胶。
按表3.3规定的施工温度条件正确选用定型胶，各种定型胶组成不同，不能混用。先将A、B组份分别搅匀，然后按A组份 : B组份＝1 : 1（重量比）混合，除了在冬季确有必要外，否则不应加稀释剂冲稀。混合后应尽快使用，夏季必须在1h内用完。冬季环境温度较低，定型胶的粘度对温度非常敏感，尤其是在5℃以下，粘度增加很大。为了便于配料、混合和涂刷，应预先将定型胶存放在有保暖条件的库房内，或采取适当的加温措施（注：严禁明火加热），使料温在15℃以上。若施工现场条件差，经业主批准也可加入数量不超过5%的稀释剂，降低胶料粘度。加入稀释剂后会带来涂层厚度减薄、出现少量针孔和气泡等弊病，要在涂层实干后，认真检查和修补，以确保涂层质量。稀释剂应使用东化公司配套产品。
6.4 焊缝打腻子。
焊缝高度高于钢管表面2mm时，应对焊缝两侧打腻子形成光滑过渡面。腻子配制方法是在混合好的定型胶中加入约两倍重量的滑石粉调匀制成，应现配现用，在4h内用完。
6.5 涂胶和缠带。
涂胶前钢表面必须洁净、干燥，要求涂胶量足，不得漏涂，钢管两端各留约100㎜不涂定型胶或预涂可焊涂料。涂第一层定型胶后接着缠基带，对宽度125mm基带压边宽度应不小于10mm，对宽度250mm及以上基带压边宽度应不小于20mm，基带搭接长度宜为100～150㎜。缠带时必须拉紧，使接触紧密，表面平整无鼓包。基带分正反面，正面较光滑，反面较粗糙，缠带时应将反面贴在钢管表面。为保证基带压边的严密性，要求在缠带时应边缠边在压边处涂定型胶，并对钢管两端的防腐层边沿和中间如有搭接头处，均应加缠不干胶胶带固定。
每天工作结束后，可用配套供应的稀释剂清洗涂刷工具，稀释剂用后滤去杂物，密闭封存，可再次使用。
6.6 检漏和补漏。
防腐层缠后静置自干，待防腐层实干后，用电火花检漏仪检漏。对环氧煤沥青冷缠带（0.8mm）防腐层用5.0 kV检查，并对出现针孔处用粉笔圈出记号并尽快涂定型胶补漏。
7 防腐层检验及修补
7.1 一般要求。
参照GB 50268-97和SY/T 0447的要求，对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点应在防腐层实干后、充分固化前检验，粘结力可在实干或固化后检验。
防腐层达到实干或充分固化所需时间随施工温度变化很大，现场判断实干和充分固化的定性方法为：
实干：手指用力推防腐层不移动； 固化：手指甲重刻防腐层不留痕迹。
7.2 外观检查
对防腐管逐根目测检查。要求表面平整，压边宽度均匀，粘结紧密。
7.3 厚度检查
用磁性测厚仪检查。防腐管每10～20根为一组，每组抽查1根，每根抽查一个截面，每个截面对称测四点。符合规定厚度为合格。若不合格，再在该组内随机抽查两根，如其中仍有不合格，则该组判为不合格。厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前补涂定型胶增厚至合格。
7.4 电火花试验
用电火花检漏仪以第6.6规定的电压对防腐管进行抽查，检测时，探头接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。对检出的漏点处及周围约50㎜范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后补涂定型胶覆盖，固化后再次进行电火花试验。
7.5 粘结力抽查
用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm，夹角45°的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剔切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：
①、实干后的防腐层，撕开面积约50㎜，撕开处应不露铁，定型胶与钢管普遍粘结；
②、充分固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，定型胶与钢管普遍粘结。 粘结力检查为破坏性试验，不宜多做。以不少于20根防腐管为一组，每组抽查1根，每根抽查1点，如合格则判为全组合格，如不合格则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格则判为全组不合格。粘结力不合格的防腐管不允许补涂处理，应铲除全部防腐层重新施工。
8 运输和存放
8.1 防腐层未达到实干时不得搬运防腐管。 8.2 装卸防腐管时，只能用软质吊带与防腐层接触。
8.3 堆放防腐管的场地应平整，地面有足够承载能力，无碎石等坚硬物。管两端和中部应放置沙袋或木垫，使管外壁之间及与地面隔离。
8.4 不得践踏防腐管或在管上行走，如施工必要，必须穿软质平底鞋。
8.5 管端应采取保护措施，防止砂石、垃圾等杂物进入管内。防腐管应及时埋地使用，如预计存放超过一个月，应用苫布覆盖，避免日晒雨淋，如存放超过半年，使用前宜刷涂一层环氧煤沥青面漆。
9 补口及补伤
9.1 补口
①、防腐管线焊接前应用宽度不小于450㎜的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏。
②、补口处的防腐层结构应与管体相同。
③、表面处理应喷砂至Sa2级，如不具备条件经业主同意可用动力工具除锈至St3级。 ④、补口处防腐层固化后按7.2～7.5规定抽检，抽检率由用户决定。
⑤、若工程紧急，补口后环氧煤沥青冷缠带可加缠塑料膜有效保护后下沟。
9.2 补伤
①、将已损坏的防腐层清除干净，对已裸露的钢表面，用动力工具除锈至St3级，并将损伤点周围防腐层打毛。
②、使用与管体防腐层相同的材料及防腐层结构，按规定顺序补伤，搭接宽度应不小于50㎜，当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。 ③、补伤处防腐层固化后进行质量抽检，抽检率由用户决定。
10 下沟及回填
10.1 现场施工的防腐管正常情况应在防腐层充分固化后方能下沟。若工程紧急，补口后环氧煤沥青冷缠带可加缠塑料膜有效保护后下沟和回填土，防腐层可在沟下最终达到充分固化。
10.2 管底应垫土至少20cm，管线下沟后管面至少盖土20㎝，土质应为松软细土、细沙（或不含坚硬石块的其他土质），然后方可回填原状土。
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