空心板梁施工方案

澧县（东岳庙）至常德高速公路

第二十二合同段

道水大桥20m空心板梁预制开工报告

（L2K10+741.000）

施工单位：中国对外建设总公司

监理单位：湖南和天工程项目管理有限公司 编制日期：2011年3月1日

L2K10+741.000道水大桥

20m空心板梁预制施工方案

一、编制依据

1、施工图纸 东常高速招标文件第四卷第三册桥梁、涵洞施工图 2、施工规范及技术标准

《公路工程技术标准》（JTGB001-2003） 《公路工程质量检验评标准》（JTGF80/1-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 《公路工程施工安全技术规程》 （JTJ076-95） 《混凝土外加剂应用技术规范 》（GBJ119-88） 《钢筋焊接及验收规范 》（JGJ18-2003） 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001） 《施工现场临时用电安全技术规范 》 （JGJ46-2005） 《混凝土强度检验评定标准》 （GBJ107-87）

东常高速《关于东常高速公路桥梁工程安全精细化管理的暂行规定》 东常高速《施工监理实施办法》 二、工程概况

1、本合同段道水大桥长L2K10+741.000，长534.88m，20m预应力混凝土空心板梁117片。设计空心板梁长20m，梁高0.95m，底宽1.24m，混凝土为C50。采用φs15.2钢绞线。

2、工程进度计划

空心板预制计划从2011年3月1日到2011年8月18日，工期171天。附进度计划横道图。

3、预制厂布置

根据本合同段实际地形和位置，经调研后，决定预制场地设置在桥头两侧 (L2K10+000-L2K10+416,L2K11+008-L2K11+208)。

预制厂临时建筑包括：蓄水池、工棚、供电设备、水泥棚、钢筋棚、预制区、存梁区

空心板预制场布置如图所示

预制场采用一台25T吊车作为混凝土施工及模板安装拆卸使用，一台25T配合移梁时使用。

预制台座设18个，台座间距如布置图所示。

4、施工作业人员配置

现场施工负责人 现场技术负责人

质检工程师 测量工程师 试验工程师 实验员 测量员 安全员 施工员 机械工4人 钢筋工20人 电工1人 模板工15人 张拉工5人 架桥队 10人 混凝土工 15人 5、机械配备

机械配置表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 JS750拌合站 水泥运输罐车 全站仪 水准仪 ZL50装载机 25T吊车 40型弯曲机 40型切割机 B×1-500 插式振动棒3.5m 数量 1套 2台 1台 1台 1台 2台 1台 1台 2台 10个

11 12 13 14

6、材料计划

发电机 120KW 发电机 75KW 张拉压浆设备 空心板模板 1台 2台 2套 2套 道水大桥20m空心板材料供应

C50 水泥粗集料细集料钢绞线钢P52.5 碎石 1385.9m3 679T

三、施工工艺框图

预应力空心板施工工艺框图

筋钢筋钢板δR235 =30mm 中粗砂 φs15.2 HRB335 683m3 46.14T 196.5T 974m3 45.8T 10.62T

预制场准备 预制梁底座施工

钢筋绑扎 安装钢筋 安装预应力管道 安装锚垫板 准备水泥、砂石料

监理检验签认，不合格返工 砼搅拌、生产

浇注底板砼 监理工程师旁站

不合格返工 安装内模 浇注腹板、顶板砼 人工拉动钢绞索

清孔 监理检查签认 砼养生、待强度达到

90% 不合格返工

预应力张拉机具

封空心板端头 监理检测签认，不合格返工处理 封锚 标定及准备 预应力钢筋张拉及锚固 灌浆

四、空心板梁预制施工技术方案 1、模板工程 （1）底模制作

预制场原地面为填方地段，经压路机碾压平整，浇筑15cm厚C15混

凝土，预制场内全部硬化，并在各底座两侧分别预留宽10cm水沟以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖基槽浇筑混凝土处理，形成40cm深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30混凝土浇筑台座。底模混凝土面层铺设6mm厚钢模板，考虑板梁张拉起拱在1.2cm左右，底座上不设置反拱值采取水平布设。在底座两端设置起吊吊装口，位置设在支座中心线附近，宽10cm，上口铺设1cm厚钢板作为活动底模板。底座在预制施工前须进行彻底刷油防锈处理，并且在处理完毕后即使采用薄膜覆盖保护，以保证梁底混凝土颜色一致无锈迹。

为考虑预制场以免受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的临时排水沟，保证预制场在雨天排水通畅。 （2）空心板梁芯模、侧模

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，5mm钢板贴面，侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入模板3套半均由专业厂家按图纸制作定型模版。

安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂，并在底模两侧贴上一层5cm宽5cm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3mm厚的薄海绵。新模板到场使用前，须在现场进行试拼，检验模板结构尺寸、平整度、光洁度、刚度等是否满足设计及业主精细化管理要求。对各个接缝、焊接处要进行打磨平整，以保证梁体外观质量。

模板安装质量标准

项次 检查项目 规定值或允许偏差（mm） 1 2 3 4 5 模板标高 模板内部尺寸 模板相邻两板表面高差 轴线偏位 模板表面平整度

±10 +5，0 2 ±10 5 2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关设计图纸，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经现场技术负责人审核后进行下料。钢筋加工集中在梁场加工区进行，加工区全部采用C15混凝土10cm硬化并设置防雨棚，区内分为：成品区、半成品区、原材料区均以明显标示牌进行标示。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的I级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的I、II级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于等于12mm时采用双面焊，焊缝长度大于5d，焊缝平顺饱满，不得夹杂焊渣，并按规定做拉力和冷弯试验，焊缝质量满足规范要求，焊条采用502焊条。在环境温度低于5℃时不宜焊接钢筋。钢筋焊接同一截面内焊接面不超过50%，且焊接钢筋轴线保持水平顺直。

箍筋的弯曲加工由工人操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，绑扎成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的马鞍形塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，对边梁外侧混凝土防撞护栏、桥台伸缩缝等预埋件位置进行准确性定位并及时预埋。为防止芯模上浮，将固定芯模的钢筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5×10cm槽钢的扣环，在槽钢与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

为检查顶板混凝土厚度，按照总监办精细化管理要求在每片梁板的跨中预留圆形检测孔，孔径按照3cm预留。

钢筋安装实测项目

规定值或项次 检 查 项 目 允许偏差 两排以上排距 受力梁、板、拱肋 钢筋同1△ 间距排 台、柱 (mm) 灌注桩 ±20 基础、锚碇、墩±20 个断面 ±10 尺量：每构件检查23 ±5 检查方法和频率 权值

箍筋、横向水平钢筋、螺旋2 筋间距(mm) 钢筋骨架尺3 寸 4 宽、高或直径 长 ±10 尺量：每构件检查2 5~10个间距 ±10 尺量：按骨架总数1 ±5 30%抽查 尺量：每骨架抽查±20 30% ±5 尺量：每构件沿模3 板周边检查8处 2 弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 保护层5△ 厚度(mm)

3、波纹管的预埋

基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3 波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋并用电焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面与波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。浇筑混凝土前在波纹管内穿入塑料软胶管，防止波纹管破裂漏浆堵塞管道。 4、混凝土工程 1）原材料

对进场原材料进行严格控制，每批到场钢筋、钢绞线按要求二次检验并送检，到场碎石、河沙等原材料按照抽检频率进行常规试验的同时采取不定期不定时高频率的检验，严格确保原材料到场质量。

A、水泥：水泥采用P052.5等级水泥，使用前检验水泥的胶合强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.3-3.0，含泥量小于等于2%的河沙。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过25mm，以免影响板梁浇筑。 2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-750型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系数，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内.外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将涉及配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对混凝土的坍落度进行检测。 3）混凝土浇筑

混凝土出料后由罐车运输至浇筑现场运距到L2K11+008-L2K11+208桥东预制场约300m，到L2K10+000-L2K10+416桥西预制场约2000m。运至现场后测定现场混凝土坍落度满足要求后，直接采用罐车浇筑入模。在高温季节浇筑混凝土时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌站拌和的混凝

土坍落度控制在16cm左右，便于混凝土入模浇筑。

在夏季炎热气候浇筑混凝土时，尽量避免模板和新浇筑混凝土受到阳光直射，入模前钢筋、模板温度及附件局部温度不能超过32度，在高温天气尽可能安排在傍晚施工，避免早上和中午时间施工。

混凝土浇筑采用一次施工方法施工，即在浇筑前先将内模安装定位完毕，再安装侧模进行整体一次浇筑。浇筑顺序为纵向先底板，再腹板，后顶板，混凝土振动用插入式振捣器，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直到混凝土表面停止下沉，呈现平坦状，不出现明显气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时清理表面浮浆后进行收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束适时的拆除芯模和侧模，侧模用人工配合吊车进行拆卸，拆完后，立即采用土工布进行梁顶与两侧全覆盖洒水养护，始终保持构件潮湿，板内养护采取两端使用红砖砌筑封闭后，向内侧灌水养护，待移架梁前拆除，养护时间一般为7d。浇筑时制作预留一组试块与梁板同步同条件养生。待模板拆完后，混凝土达到强度时，立即组织进行凿毛。凿毛前对每片梁的凿毛段内先进行画线确定范围，在凿毛线周边预留2-3cm不凿毛，使凿毛断面有一个清晰的对比界面，对线内面进行充分凿毛，凿毛深度以露出粗骨料为准。凿除后的效果应整齐，标准一致。 5、预应力施工 1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用φs15.2mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检

验，钢绞线截面积A=140mm2，标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105 Mpa，松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。 2）预应力钢绞线制作

A、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。

B、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用φ40钢管将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其他缺陷的部分，予以切除。

C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。钢绞线下料长度将千斤顶工作长度及工作锚垫板厚度考虑在内，同时对于张拉时钢筋影响需要增加工作锚垫板辅助时，增加锚垫板厚度也应考虑到钢绞线的下料长度内。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割，严禁采用氧割。如果预应力筋表面已经出现降低强度与延伸率的锈蚀，则不得使用。穿束钢绞线前先进行编号以免打绞，而后再一端用胶布裹好后进行穿束，以免在穿束时划破波纹管。 3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，OVM15-4、OVM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿扣及外表刷净后予以安装。 4）张拉设备及检验

张拉机具采用柳州建机厂YCW250B型千斤顶，柳州建机厂ZB4-500型油泵，压力表位0.4级精密压力表。锚具采用广西柳州市欧维姆生产的OVM15-5、OVM15-4锚具。为防止出现压力表失灵或损坏等其他事故，每台油泵配备两只标定好的压力表。在下述情况下应及时对油表、千斤顶进行配套校验：

A、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或复修后第一次使用的。 B、油泵、千斤顶、油表使用超过6个月或连续张拉200次之后。 C、在运输和张拉操作出现异常时。 5）张拉有关数值计算

张拉时两端对称张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附表。

锚下控制应力计算：

张拉应力控制：混凝土强度达到85%后即可进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0—10%初应力—20%初应力—100%δ控制张拉应力δ

con

con

—持荷3min--（锚固）；

=0.75Rby，即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，

一方面控制张拉力，另一方面控制伸长量。单根钢绞线控制力：PI=1395×140=195.3KN，钢束由5股钢绞线组成的最大控制张拉力P=PI*5=976.5KN,

钢束有4股钢绞线组成的最大控制张拉力P=P1*4=781.2KN.张拉时整束张拉，不得单根张拉。 6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至10%δ

con

，用钢尺测量千斤顶伸长值读数

然后将荷载加至20%后稍作停顿是的预应力均匀分布于钢绞线之上，最后在张拉至100%δ

con

。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2

L1=初始应力(即控制应力的百分之十)到最大张拉力间的实际伸

长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十至百分之百的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。

7）张拉

张拉前必须进行严格详细的技术、安全交底，现场组织不小于2次演练，保证操作人员熟悉程序和控制值，在张拉时两端要采用钢板进行防护，设置张拉安全区域，对区域内进行安全网封闭或警戒，张拉操作手分别站于梁板同一侧面，不得对着钢绞线站立，张拉时由一人统一指挥，以吹哨为令，两端同时同步张拉。同时要求张拉人员必须固定，张拉班组，班组人员需长期固定，严禁随意临时、频繁更换。张拉时技术人员必须在场并对张拉数据详细记录。

A、张拉施工流程：

安装锚具连接器—安夹片—安限位板—安千斤顶—安工具锚—张拉—锚固

B、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护混凝土试块抗压强度，达到设计强度85%后张拉预应力钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。

C、张拉施工方法

张拉采用左右对称均衡张拉。张拉顺序：如图N1、N2、N3、N4。张拉时首先两端同时将荷载加至10%δ

con

，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，在加

con

载至20%稍作停顿后，加载至至100%δ

D、张拉注意事项

。后持荷3min后锚固。

张拉必须在混凝土强度达到设计强度的85%以上才能进行

（1）锚具必须保持干净，不得粘有杂质，工具锚工作时应定时涂一些退锚润滑油。

（2）千斤顶安装必须与端部垫板接触良好，位置正直对称。 （3）油泵开动过程中，操作员不得擅离工作岗位，如需离开，必须松开全部阀门。

（4）油压表在使用过程中发生震、跳表等情况，必须待其重新稳定才能使用。

（5）预应力钢绞线的锚固必须在张拉控制应力处于稳定的状态下进行。 （6）张拉前，需对所有千斤顶、油泵、压力表进行配套校定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线（张拉机具应由专人使用和管理，并

应经常维护和检验）。

E、断丝、滑丝原因及处理方法

（1）原因：千斤顶、锚环、孔边不对中；楔块打得松紧不一；钢绞线直径大小误差较大或局部损伤。锚环硬度不合要求；锚垫板与孔边部垂直；锚塞、锚环锥度公差配合不好。 （2）处理方法：

A、 滑丝的处理：张拉完成后要及时在钢绞线上做好醒目的标记，如发现滑丝，采用和YDC240QX千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新更换张拉。

B、断丝的处理：①提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但不能超过规范的限值。②卸荷、松锚、换束，重新张拉至设计应力值。

后张法实测项目

项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 管道坐标梁长方向 1 (mm) 梁高方向 管道间距2 (mm) 3 上下层 10 符合设计要求 部 每根查5个点 查油压表读数：全张拉应力值 4 同排 ±10 10 每根查10个点 尺量：抽查30%，1 ±30 尺量：抽查30佩2

符合设计规定，无4 张拉伸长率 设计规定时±6% 每束1根，且每断断丝滑丝5 数 钢筋 6、压浆

预应力钢绞线张拉完毕后，留一天时间观察预应力钢绞线和锚具稳定后，按照设计及规范要求进行孔道压浆。 1）压浆前的准备：

（1）割掉锚外钢丝：露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约3cm。

（2）封锚：锚具外露部分应用水泥浆包裹严密，以免冒浆而损失灌浆压力。

（3）冲洗孔道：在压浆前用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。 2）水泥浆拌制：

（1）配合比：水泥浆的试配强度采用C50。水泥浆的水灰比为0.4左

的1% 不允许 钢束 面不超过钢丝总数目测：每根(束) 3 尺量：全部 3

右，并加入2%减水剂和10%膨胀剂。水泥浆稠度控制在14-18S之间，流度120-170mm，水泥浆的泌水最大不超过3%，拌合后3h泌水控制在2%，24h后泌水全部被浆吸回。

（2）拌合：先下水再下水泥，拌合时间不少于1分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶内灰浆要低速搅拌，保持足够数量的浆体以保证一根管道的浆能一次连续压完。水泥浆自拌制到压入孔道时间不得超过40分钟。 3)压浆工艺：

（1）压浆使用活塞式压浆泵，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需的压力时，才能正式开始压浆。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为标准，压浆时压浆泵的最大压力宜保持在0.5-0.75Mpa。 （2）压浆时将所有排气孔依次打开和关闭，使孔道内的排气通畅。压浆应缓慢、均匀地进行，使出浆口活排气孔排出空气-水-稀浆，直到排出的水泥浆与规定的稠度相同时，用木塞子塞住，应保持不小于0.5 Mpa的压力稳压2分钟的时间，再从压浆孔拔出喷嘴，浆压浆孔立即用木塞子塞住。

（3）压浆后应立即检查压浆的密室情况，如有不密实，应及时处理。水泥浆应按规定制作试块，以检测其强度。压浆中途发生故障、不能一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。压浆完成后3天内禁止对梁体及锚具碰撞。桥面存在纵坡应从管道底处向高处压浆。 7、移梁、存梁

梁体在移动时，必须要在砼达到设计规定强度并经张拉压浆后进行。

我部梁场移梁采取25吨两台吊车进行。吊车在进行前车辆必须要有特种设备检验合格证、操作手培训合格有特种设备操作证。

梁体在起吊时采用钢丝绳，起吊前钢丝绳与梁体接触面采用角钢、橡胶垫衬护角。梁体落放后待梁体安放平稳和支撑牢固后方可松开，存放时放置在垫木上。支撑处应在支座位置。

梁体分层堆放，最多不超过两层，且需按照架设先后顺序堆放，上层梁体与下层梁体重心对应，并及时支撑固定。对架梁前所有外漏钢筋应涂刷水泥浆防锈，涂刷时均匀饱满，厚度大于3mm。

预制空心板在梁底处应标明该梁所架桥梁名称、编号、制作日期、承包人和监理单位名称，标注梁片编号沿路线里程增长方向从左至右编起。编号标识规格宽度为90cm，高度48cm，（平均每行12cm）中文字体为印刷黑体，规格为5cm*8cm，采用红色油漆标注于梁片跨中处。

梁(板)预制实测项目

规定值或允项次 检 查 项 目 许偏差 在合格标准1△ 2 混凝土强度(MPa) 内 粱(板)长度(mm) 干接缝(粱翼缘、±10 宽度3 (mm) 湿接缝(梁翼缘、±20 板) 板) 尺量：检查3处 1 +15，-10 尺量：每梁(板) 1 按附录D检查 3 检查方法和频率 权值

顶宽 箱梁 底宽 高度4 (mm) 箱梁 顶板厚 断面尺5△ 寸(mm) 腹板或梁肋 底板厚 梁、板 ±30 ±20 ±5 尺量：检查2处 +0，-5 1 尺量：检查3个断+5，-0 面 2 2m直尺：每侧面每6 平整度(mm) 5 梁长测l处 7 横系梁及预埋件位置(mm) 五、质量保证措施

1、执行ISO9001标准质量管理，重点部位，关键工序设质量管理点；对施工技术难题进行攻关，对新技术、新设备、新工艺进行推广、应用和总结，提高分项工程优良率。

2、实行逐级技术交底制度，技术交底分为两个层次进行，即由项目总工对有关参加该项目施工技术人员、管理人员进行交底；再由各施工技术人员根据工程进度情况分别对自己管辖的施工地段工班长和全体参加施工人员进行反复细致的现场技术交底。

3、实行逐级自检，严格执行三检制度，各工序完工后首先由施工队各班质检员按照施工技术规范进行自检，自检合格后，上报施工队自检员，由施工队质检员召集下道工序质检员进行互检，互检合格后，上报项目部工程测量组、实验室、质检组进行检查，检查合格后再由经理部质检工程

5 尺量：每件 1 1

师进行复检；复检合格后，方可上报监理工程师进行检查，检查通过后才能进行下道工序的施工。检查过程中，应按照有关规定及时填写工序质量检查记录表，并由有关人员签认，作为施工原始资料保存。经理部、各施工队、各班组到具体工序的各项责任落实到人，哪个环节出差错，将按有关规定处罚。实行施工 原始资料检查制度。所有施工原材料在确定料源签订购买合同、组织进场前，应由总工或质检工程师、试验人员进行必要的了解，现场考察和试验后方能进场，进场后按规范进行检查，合格后报监理工程师审批后方能使用。

4、砼施工实行技术人员和试验人员全过程监控，对每道工序严格监督检验并详细记录。

5、加强质量管理制度建设，严格执行企业内部质量检查制度，实行质检工程师在质量方面的否决制度，抓好标准化和规范化施工工作，严格按设计图纸、施工技术规范、规程、标准施工，实行收件工程验收和认可制度，再全面展开施工。加强质量检查力度，确保相关条例，制度贯彻落实，发现问题及时处理和整改。实行定期评比制度，建立各施工点工作信息平台，奖优罚劣，提高项目整体工程质量和管理水平。

6、成品保护

注意移运梁时安全措施万无一失，保证梁体不受大的冲击。存梁时间不宜过长，一般不超过3个月，避免梁的起拱度过大，造成桥面高程难以控制。压浆强度满足要求后才能移运且运输过程中，拖车的托架上应有相应的保护措施，如橡胶皮包裹或用木方支垫等，以防止梁体碰撞损坏。梁板在吊装中，所有的吊点必须在支座附近处，在梁板移动过程中，要保证梁板不能倾斜。

7、质量记录表格

原材料（水泥、砂、石、钢筋、外加剂）进场复检报告。钢绞线、锚具复检报告、钢筋加工及安装检查报告、混凝土浇筑记录、张拉原始记录表和压浆记录表、张拉设备检验报告、空心板检查记录表。

六、安全环保措施

1、建立安全保证体系

安全保证体系

2、安全预防措施

1）各项工序开工前要进行技术交底及安全教育；

2）施工人员进入施工现场必须戴安全帽，高空作业者佩戴安全带； 3）场内电路布置应规范化，所有配电箱必须安装漏电保护开关且用支架挂立，同时不容许以漏电开关代替电闸开关。配电盘应有防雨措施，高空作业区要有避雷装置。

4）工地应设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。 5）各类机械设备操作人员必须持证上岗。

6）吊梁和移梁作业时，派专人检查起重设备，确保万无一失，起重机下严禁人员逗留，并设立明显的作业和进入标志。

空心板梁施工安全员：朱伟 空心板梁预制场安全员：彭建军 安全组长：江开涛

7）所有施工作业人员听从指派人员统一指挥，施工人员分工明确。

七、环境保护措施

1、建立环境保护小组

环境保证体系

环保组长：江开涛

2、做到文明施工，保护施工现场周围环境。

3、空心板施工产生的生活用水、施工用水排入沉淀池，经沉淀后方可排入监理工程师批准的位置，生活和施工废料（燃油、化学品等）存放到垃圾堆里，定期运送到垃圾处理站。

4、施工过程中采取一切合理措施防止尘土对居民区、农田区的污染，对便道经常洒水，以不扬起尘土为宜，必要时运料车可用帆布、盖套进行覆盖，使施工作业产生的降尘、空气污染降至最低程度。

5、保护原有植被。对合同规定施工界限内外的植草、树木等尽力维持原样，对临时用地范围内的耕地采取措施复耕，对裸露地表进行植草或栽树绿化。

6、工程完工后，及时进行现场清理，并按设计要求采取一定措施处理。

专职环保员：彭建军