17-1 混凝土结构自防水

随着我国建筑业的发展，建筑防水领域的法制化建设和规范化管理正在逐步完善。遵循国家标准规范、严格执行强制性条文，是保证地下防水工程质量的关键。

“防、排、截、堵相结合，刚柔相济，因地制宜，综合治理”的原则是我国建筑防水技术发展至今的实践经验总结。地下防水工程的设计和施工应遵循这一原则，并根据建筑功能及使用要求，按现行规范正确划定防水等级，合理确定防水方案。

现行规范规定地下工程防水等级及其相应的适用范围见表17-1；地下工程防水设防要求见表17-2及表17-3。

地下工程防水等级及其适用范围 表17-1

防水等级 标准 适用范围 人员长期停留的场所；因有少量湿渍会使物品变质、失效的贮物场所及严重影响设备正常运转和危及工程安全运营的部位；极重要的战备工程 一级 不允许渗水，结构表面无湿渍 二级 不允许漏水，结构表面可有少量湿渍 工业与民用建筑：总湿渍面积不应大于总防水面积（包括顶板、墙面、地面）的1/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过1处，单个湿渍的最大面积不大于0.1m2 其他地下工程：总湿渍面积不应大于总防水面积的6/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过4处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2 人员经常活动的场所；在有少量湿渍的情况下不会使物品变质、失效的贮物场所及基本不影响设备正常运转和工程安全运营的部位；重要的战备工程 三级 有少量漏水点，不得有线流和漏泥砂 任意100m2防水面积上的漏水点数不超过7处，人员临时活动的场所；一般战单个漏水点的最大漏水量不大于2.5L/d，单个备工程 湿渍的最大面积不大于0.3m2 有漏水点，不得有线流和漏泥砂 整个工程平均漏水量不大于2L/m2·d；任意对渗漏水无严格要求的工程 100m2防水面积的平均漏水量不大于4L/m2·d 四级

明挖法地下工程防水设防 表17-2

工程部位 主体 施工缝 后浇带 变形缝、诱导缝 防水防水措施 防水砂浆 防水卷材 防水涂料 塑料防水板金属板混凝土 遇水膨胀止水条中埋式止水带外贴式止水带外抹防水砂浆外涂防水涂料膨胀混凝土 应选 应选 应选 应选 遇水膨胀止水条外贴式止水带防水嵌缝材料中埋式止水带外贴式止水带可卸式止水带防水嵌缝材料外贴防水卷材外涂防水涂料遇水膨胀止水条 防水等级 一级 二级 三级 四级 应选 应选 应选 宜选 应选1~2种 应选1种 宜选1种 - 应选2种 应选1~2种 宜选1~2种 宜选1种 应选2种 应选1~2种 宜选1~2利 宜选1种 应选 应选 应选 应选 应选2种 应选1~2种 宜选1~2种 宜选1种 暗挖法地下工程防水设防 表17-3

工程部位 防水措施 一级 防水二级 等级 三级 四级 复合式衬砌 主体 离壁式衬砌、衬套 应选1种 应选1种 - 贴壁式衬砌 喷射混凝土 - 应选1种 应选1种 外贴式止水带 内衬砌施工缝 遇水膨胀止水条 防水嵌缝材料 应选2种 应选1~2种 宜选1~2种 宜选1种 中埋式止水带 外涂防水涂料 中埋式止水带 应选 应选 应选 应选 内衬砌变形缝、诱导缝 外贴式止水带 可卸式止水带 防水嵌缝材料 遇水膨胀止水条 应选2种 应选1~2种 宜选1种 宜选1种

从表17-2可以看到，根据地下防水工程的特点及环境要求，坚持多道设防、刚柔相济、扬长避短、综合防治的作法是十分必要的。片面地单一设防，出现渗漏，再耗资堵治，则会导致社会效益及经济效益的双重巨大损失。

目前，地下防水工程应用技术正由单一防水向多道设防、刚柔并举方向发展；刚性防水材料从普通防水混凝土向高性能、外加剂纤维抗裂以及聚合物水泥混凝土方向发展；柔性防水材料从普通纸胎沥青油毡向聚酯胎、玻纤胎高聚物改性沥青以及合成高分子片材方向发展；防水涂料和密封防水材料也从沥青基向高聚物改性沥青、高分子以及聚合物无机涂料方向发展。新材料、新技术、新工艺的推广促使我国地下防水应用技术水平有新的飞跃和提高。

17-1 混凝土结构自防水

以混凝土自身的密实性而具有一定防水能力的混凝土或钢筋混凝土结构形式称之为混凝土结构自防水。它兼具承重、围护功能，且可满足一定的耐冻融和耐侵蚀要求。随着混凝土工业化、商品化生产和与其配套的先进运输及浇捣设备的发展，它已成为地下防水工程首选的一种主要结构形式，广泛适用于一般工业与民用建筑地下工程的建（构）筑物。例如地下室、地下停车场、水池、水塔、地下转运站、桥墩、码头、水坝等。混凝土结构自防水不适用于以下情况：允许裂缝开展宽度大于0.2mm的结构、遭受剧烈振动或冲击的结构、环境温度高于80℃的结构，以及可致耐蚀系数小于0.8的侵蚀性介质中使用的结构。

混凝土结构自防水可采用不同品种的混凝土进行浇筑。

防水混凝土应用技术发展至今已获巨大进步，特别是在有效地提高混凝土密实性和抗裂性方面，一些新品种、新技术的开发已处于国际先进水平。现将简况叙述如下：

20世纪50年代以德国提出获得最小孔隙率的骨料连续级配曲线为理论依据，采用骨料级配防水混凝土。但因其对级配要求十分严格，必须按曲线筛分大量石子，费工费时，劳动强度大，施工效率低，不适合我国国情，难以推广。

60年代，冶金部建筑研究总院提出富砂浆理论，研制成以调整混凝土配合比各项技术参数而获得最小孔隙率的普通防水混凝土。由于其施工简便、节省劳力、效率高、工期短，适合我国国情，得到广泛应用。

70年代，因多种外加剂的开发，外加剂防水混凝土应运而生。它是用掺入适量外加剂的方法，改善混凝土内部微观结构，减小孔隙率、增加密实性、提高抗渗性。

上述各种混凝土均未能有效遏制混凝土开裂这一降低抗渗性的另一重要因素的产生。80年代后期，我国研制、开发并获得推广的补偿收缩混凝土有效地以自身适度膨胀抵消混凝土收缩裂缝；同时水泥水化物结晶体体积增大，将水泥石中的孔隙填充堵塞，减少孔隙率，而使抗渗性大为提高。

近些年来，又有一批新型防水混凝土应用在工程上。例如：聚合物水泥混凝土、纤维抗裂防水混凝土，以及高性能防水混凝土等。

17-1-1 普通防水混凝土

17-1-1-1 影响防水混凝土抗渗性的技术参数

普通防水混凝土应用技术在我国已有40多年的历史。根据经验，以调整和控制混凝土配合比各项技术参数的方法提高混凝土的抗渗性是行之有效的。

1．水泥用量：最少不得少于300kg/m3；当掺有活性掺合料时，不得少于280kg/m3。

2．砂率：宜为35%~45%；泵送混凝土的砂率可为45%。 3．灰砂比：宜为1：2~1：2.5。 4．水灰比：不得大于0.55。 5．坍落度：不宜大于50mm。

对于预拌混凝土，其入泵坍落度宜控制为100~140mm；入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm，总损失值不应大于60mm。

应予注意的是，不能以上述技术参数的限值组成混凝土配合比，而是应在技术参数的限值范围内进行选值、通过试配求得符合设计要求的防水混凝土最佳配合比。

17-1-1-2 选材要求

1．水泥

水泥强度等级不应低于32.5级。

在不受侵蚀性介质和冻融作用的条件下，宜采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水

泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥；若选用矿渣硅酸盐水泥，则必须掺用高效减水剂。

在受侵蚀性介质作用的条件下，应按介质的性质选用相应的水泥。例如：在受硫酸盐侵蚀性介质作用的条件下，可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥，或抗硫酸盐硅酸盐水泥。

在受冻融作用的条件下，应优先选用普通硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。

不得使用过期或受潮结块的水泥；不得使用混入有害杂质的水泥；不得将不同品种或不同强度等级的水泥混合使用。

2．石子

石子最大粒径不宜大于40mm；泵送混凝土，石子最大粒径应为输送管径的1/4；石子吸水率不应大于1.5%；含泥量不得大于1%、泥块含量不得大于0.5%；不得使用碱活性骨料；其他要求应符合现行《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ 53-92）的规定。

3．砂

宜采用中砂；含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；其他要求应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ 52-92）的规定。

4．水

应符合现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ 63-89）的规定。 5．掺合料

粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20%，其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB 1596标准的要求；硅粉掺量不应大于3%；其他掺合料的掺量应经过试验确定，例如磨细矿渣粉等。

17-1-1-3 混凝土配合比设计计算

1．配合比的设计原则

在设计普通防水混凝土配合比时应考虑以下原则：

（1）根据工程的要求，由混凝土的抗渗性和耐久性确定水泥的品种，由混凝土的强度确定水泥的强度等级。

（2）砂、石材料应合理地选用，一般应优先考虑当地的砂石材料，但必须

符合工程要求，以及防水混凝土选材要求。

（3）水灰比主要依据工程要求的抗渗性和施工最佳和易性来确定。施工和易性要由结构条件（如结构截面、钢筋布置等）和施工方法（运输、浇筑和振捣等）综合考虑决定。

2．配合比的计算及举例

例题：配制C20强度等级、P6抗渗等级的普通防水混凝土，配筋较密，采用振捣器振捣，初步选定混凝土的坍落度为30~50mm，砂率为38%，所用的材料特性如下：

水泥：强度等级42.5，密度ρc＝3.1；

石子：最大粒径30mm的卵石，密度ρg＝2.7； 砂：中砂，密度ρs＝2.6 按绝对体积法计算步骤如下：

（1）根据工程要求的抗渗等级、强度等级以及结构条件和施工条件选定坍落度，初步确定水灰比、用水量，并计算出水泥用量。

普通防水混凝土的水灰比可参考表17-4选用。

普通防水混凝土最大水灰比允许值 表17-4

混凝土抗渗等级① P6 P8~P12 P12以上 混凝土强度等级 C20~C30 0.60 0.55 0.50 C30以上 0.55 0.50 0.45 备注 1．试块P值应比设计提高0.2N/mm2 2．严格控制水灰比小于表中数字 ①混凝土抗渗等级是表示混凝土试块在渗透仪上作抗渗试验时，试块未发现渗水现象的最大水压值。例如P8表示该试块能在0.8N/mm2的水压力下不出现渗水现象。

现行规范规定，通过试验确定的施工配合比，其抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2MPa）。因此，试配时应采用水灰比最大的配合比做抗渗试验，其试验结果应符合式（17-1）的要求：

ptP0.2 （17-1） 10式中 pt——6个试件中4个未出现渗水时的最大水压值（MPa）；

P——设计要求的抗渗等级。

混凝土拌合用水量与砂石材料、搅拌条件等因素有关，为了便于试拌进行初步配合比设计，提供表17-5以作参考，但用水量应根据试配最后选定。

混凝土拌合用水量参考表（kg/m3） 表17-5

坍落度（mm） 10~30 30~50 砂率（%） 35 175~185 180~190 40 185~195 190~200 45 195~205 200~210 注：1．表中石子粒径为5~20mm。若石子最大粒径为40mm，用水量应减少5~l0kg/m3。表中石子按卵石考虑，若为碎石应增加5~10kg/m3。

2．表中采用的是火山灰质水泥，若用普通水泥则用水量可减少5~10kg/m3。

根据例题设定的混凝土强度等级、抗渗等级以及坍落度，可初步确定水灰比为0.55，水的用量为190kg/m3。

计算水泥用量： 已知W/C＝0.55

水泥用量mco＝mwo/0.55＝190/0.55＝345kg/m3 式中 mco——水泥用量（kg/m3）；

mwo——水用量（kg/m3）。 （2）选用砂率：

砂率可根据石子空隙率和砂的平均粒径，参考表17-6选用。 石子空隙率按式（17-2）计算：

石子堆积密度

石子空隙率＝（1－

石子表观密度 砂率选用表（%） 表17-6

石子空隙率（%） 0.70 1.18 砂的细度模数 1.62 2.16 2.71 3.25 30 35 35 35 35 35 36 35 35 35 35 35 36 37 40 35 35 35 36 37 38 45 35 35 36 37 38 39 50 35 36 37 38 39 40 ）×100% （17-2）

注：1．本表是按石子粒径为5~30mm计算，若采用粒径为5~20mm时，砂率应增加2%。

2．施工条件如钢筋很密，埋件很多，厚度较小，不易浇捣时可适当提高砂率至40%左右。

例题已初步选定砂率为38%。

（3）根据选定的砂率，按式（17-3）计算砂石混合密度：

ρsg＝ρsβs＋ρg（1－βs） （17-3）

式中 βs——砂率；

ρsg——砂石混合密度； ρs——砂的密度； ρg——石的密度。

根据例题已知数代人式（17-3），则

ρsg＝2.6×38%＋2.7×（1－38%）＝2.66

（4）按式（17-4）计算砂石混合用量：

sg(1000mwowmcoc) （17-4）

式中 α——砂石混合用量（kg/m3）；

mwo——水用量（kg/m3）； ρw——水的密度； mco——水泥用量（kg/m3）； ρc——水泥的密度。

根据例题，将已知数代入式（17-4）：

2.66(1000190345)1858kg/m3 13.1（5）按式（17-5）和式（17-6）计算砂、石的用量。

mso＝Bs×α （17-5） mgo＝α－mso （17-6）

式中 mso——砂的用量（kg/m3）；

Bs——砂率（%）；

α——砂石混合用量（kg/m3）； mgo——石子的用量（kg/m3）。

根据例题的设定以及计算中的已知数代入式（17-5）和式（17-6），分别求出砂、石的用量：

mso＝38%×1858kg/m3＝706kg/m3 mgo＝（1858－706）kg/m3＝1152kg/m3

（6）得出初步配合比：由以上各步骤计算出的每立方米混凝土材料用量，

可以列出初步配合比为：

水泥：砂：石＝mco：mso：mgo 水灰比＝W/C＝0.55

根据例题计算结果列出配合比为：

345：706：1152＝1：2.05：3.34

则混凝土的计算密度为

345＋706＋1152＋190＝2393kg/m3

（7）试配与校正：

按照初步配合比进行试拌，试拌结果若与工程要求不符，应按实际情况进行校正，调整比例，直至达到工程要求。

17-1-2 外加剂防水混凝土

不同的外加剂，其性能、作用各异，应根据工程结构和施工工艺等对防水混凝土的具体要求，适宜地选用相应的外加剂。

选择和使用外加剂应注意下列各点：

1．熟悉外加剂生产厂提供的技术资料，以及产品说明书。

2．以工程实际所用材料（包括水泥、砂、石、水等）的性能、用量、配合比，结合现场施工条件（施工方法、施工温度等）的要求，进行模拟试验，以试验效果评定所选外加剂是否可以采用。采用的外加剂应符合国家或行业标准一等品以上的质量要求。

3．参考普通防水混凝土配合比的技术参数，通过试配求得外加剂的最佳掺量。

4．加强施工管理，严格遵循外加剂掺量和使用注意事项。随时进行现场监督检查，发现问题及时采取措施，以保证混凝土施工质量。

5．按有关规定做好外加剂的制备、储存和使用。

6．选用外加剂应进行经济效益分析，根据工程实际情况，做多方案比较，选择技术经济全面合理的方案。

17-1-2-1 引气剂防水混凝土

引气剂防水混凝土是在混凝土拌合物中掺入适量的引气剂配制而成的混凝

土。

1．简述

在混凝土拌合物中加入引气剂后，会产生大量微小、密闭、稳定而均匀的气泡，而使混凝土黏滞性增大，不易松散和离析，可以显著地改善混凝土的和易性；还可以使毛细管的形状及分布发生改变，切断渗水通路，从而提高了混凝土的密实性和抗渗性；同时，因弥补了混凝土内部结构的缺陷，抑制其胀缩变形，故可减少因干湿及冻融交替作用而产生的体积变化，有效地提高混凝土的抗冻性，通常可较普通混凝土提高3~4倍。

引气剂防水混凝土适用于对抗渗性和抗冻性要求较高的工程结构，特别适合寒冷地区使用。

常用的引气剂有松香酸钠（松香皂）、松香热聚物；另外还有烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠等。

2．混凝土配制要点 （1）掌握好引气剂的掺量

混凝土的含气量直接影响着引气剂防水混凝土的质量，而含气量的大小则主要取决于引气剂的掺量。

根据现行规范规定，混凝土含气量应控制在3%~5%。实践经验表明，含气量在此范围内，混凝土可获得较高的抗渗性和抗冻性；相应此最佳含气量的引气剂掺量为：松香酸钠0.1‰~0.3‰；松香热聚物0.1%。

（2）水灰比的控制

对于引气剂防水混凝土，水灰比的控制很必要，因为水灰比的大小直接影响混凝土内部气泡的数量与质量。适宜的水灰比可使混凝土获得最佳含气量和较高的抗渗性，配制混凝土时要注意调整水灰比。

（3）砂子细度的选择

砂子的细度影响混凝土内部气泡的生成。粗砂生成的气泡较大，混凝土抗渗性较差；中砂、细砂有利于混凝土的物理力学性能和抗渗性。实践表明，采用细度模数约2.6的砂较好。

3．施工注意事项

（1）采用机械搅拌。投料时，先将砂子、水泥、石子倒入搅拌机，再将引

气剂与拌合水搅匀后投入搅拌机。不得单独将引气剂直接投入搅拌机，以免气泡分布不匀，影响混凝土质量。

（2）及时按规定检测混凝土拌合物的坍落度及含气量，使之严格控制在规定范围内。

（3）浇筑后采用高频振捣器振捣，排除大气泡，保证混凝土质量。 （4）住意养护。要保持湿润养护。冬期施工要注意蓄热保温，否则影响混凝土质量。引气剂防水混凝土在低温（5℃）下养护，会完全丧失抗渗能力。

17-1-2-2 减水剂防水混凝土

减水剂防水混凝土是在混凝土拌合物中掺入适量的减水剂配制而成的混凝土。

1．简述

减水剂是一种表面活性剂，它以分子定向吸附作用将凝聚在一起的水泥颗粒絮凝状结构高度分散解体，并释放出其中包裹的拌合水，使在坍落度不变的条件下，减少了拌合用水量；此外，由于高度分散的水泥颗粒更能充分水化，使水泥石结构更加密实，从而提高了混凝土的密实性和抗渗性。

减水剂防水混凝土适用于一般工业与民用建筑的防水工程，也适用于大型设备基础等大体积混凝土，以及不同季节施工的防水工程。

常用的减水剂有木质素磺酸钙、多环芳香族磺酸钠、糖蜜等。 2．配制及施工要点

（1）选择减水剂品种及其适宜掺量。应根据结构要求、施工工艺、施工温度，以及混凝土原材料的组成、特性等因素，正确地选择减水剂品种。

对所选减水剂，应经试验复核产品说明书所列技术指标。不能完全依赖说明书推荐的“最佳掺量”，应以实际所用材料和施工条件，进行模拟试验，求得减水剂适宜掺量。各类减水剂适宜掺量可参考表17-7。

不同品种的减水剂适宜掺量参考表 表17-7

品种名称 木钙、糖蜜 NNO、MF JN UNF-5 腐殖酸类 适宜掺量（占水泥重量%） 0.2~0.3 0.5~1.0 0.5 0.5 0.2~0.35 说明 掺量不应大于0.3%，否则会使混凝土强度降低、且缓凝仅略增混凝土造价 与0.5%三乙醇胺共用，抗渗效果好 三聚氰胺类 0.5~2.0 （2）混凝土配合比，可以参考普通防水混凝土配合比各项技术参数，但应注意控制水灰比，充分发挥减水剂的估越性，并应在试配过程中，特别注意所用水泥是否与所选减水剂相适应，在有条件的情况下，宜对水泥和减水剂进行多品种比较，不宜在单一的狭隘范围内寻求“最佳掺量”。此步骤应结合经济效益一并分析考虑。

（3）施工中，应严格控制减水剂掺量，误差宜控制在1%以内。如减水剂为干粉状，宜在使用前，先将干粉倒入60℃左右的热水中搅匀，制成20%浓度的溶液（以比重计控制溶液浓度），再根据实际情况决定减水剂掺加方法（先加法或后加法）。严禁将减水剂干粉倒入混凝土搅拌机内拌合。

（4）若以粉煤灰为粉细料掺入混凝土，由于粉煤灰含有一定量的碳，可降低减水效果，应调整减水剂用量。

（5）使用引气型减水剂，为消除过多的有害气泡，可采取高频振动、插入振动，或与消泡剂复合使用等方法，含气量应控制在3%~5%，以增加混凝土的密实性。

（6）注意养护，特别是早期潮湿养护。

17-1-2-3 三乙醇胺防水混凝土

三乙醇胺防水混凝土是在混凝土拌合物中随拌合水掺入定量的三乙醇胺防水剂配制而成的。它抗渗性能良好，且具有早强和强化作用，施工简便，质量稳定，有利于提高模板周转率、加快施工进度和提高劳动生产率。

三乙醇胺防水剂对水泥的水化起加快作用，水化生成物增多，水泥石结晶变细，结构密实，因此提高了混凝土的抗渗性，抗渗压力可提高3倍以上。

1．三乙醇胺防水剂的配制

三乙醇胺为橙黄色透明黏稠状的吸水性液体，无臭、不燃烧、呈碱性，pH值8~9,相对密度为1.12~1.13，工业品纯度为70%~80%。它能吸收CO2，而不随水蒸气一同挥发，应避光保存。它对钢铁不起作用，而对铜、铝及其合金等破坏很快。

配制三乙醇胺防水剂的原材料均为市售成品，使用前应预先配好备用。配制防水剂时将组成材料按比例溶于水中，防水剂浓度应适当。

三乙醇胺防水剂配方有三种：见表17-8。

表17-8

型号 1 2 3 三乙醇胺 0.05% 0.05% 0.05% 氯化钠 - 0.5% 0.5% 亚硝酸钠 - - 1% 备注 1．表中百分数为水泥重量的百分数 2．1号配方适用于常温和夏季施工，2号、3号配方适用于冬期施工 配制100kg三乙醇胺防水剂材料用量见表17-9。

表17-9

材料 水（kg） 三乙醇胺（kg） 抓化钠（kg） 亚硝酸钠（kg） 1号配方 98.75/98.33 1.25/1.67 2号配方 86.25/85.83 1.25/1.67 12.5/12.5 3号配方 备注 61.25/60.83 表中数据分子为采用100%纯1.25/1.67 度三乙醇胺的量，分母为采12.5/12.5 用75%工业品三乙醇胺的用25/25 量 配制防水剂溶液时，可按表17-9所给数据先将水放入容器中，再将其他材料放入水中，搅拌直至完全溶解，即成防水剂溶液。使用时，拌合混凝土每50kg水泥随拌合水掺入2kg三乙醇胺防水剂溶液即可。

2．三乙醇胺防水混凝土配制要点

（1）严格按配方配制防水剂溶液，并应充分搅拌至完全溶解，防止氯化钠和亚硝酸钠溶解不充分，或三乙醇胺分布不匀而造成不良后果。

（2）三乙醇胺对不同品种的水泥作用不同，若调换水泥品种，则应重新进行试验，以确定能否采用。

（3）严格掌握掺量，并不得将防水剂材料直接投入搅拌机中，致使拌合不均匀而影响混凝土的质量。配好的防水剂应和拌合用水掺合均匀使用。

（4）在重要的防水工程中，为防钢筋锈蚀，可采用加入亚硝酸钠阻锈剂的3号配方配制三乙醇胺防水混凝土；靠近高压电源和大型直流电源的防水工程宜采用1号配方，不宜采用2号或3号配方。

（5）在寒冷地区冬期施工，可掺用三乙醇胺外加剂，以增加混凝土的早强抗冻性，但应结合本地区的具体条件，进行配合比试验，选择外加剂适宜掺量，确保混凝土强度的增长及混凝土抗渗质量。

17-1-2-4 氯化铁防水混凝土

氯化铁防水混凝土是在混凝土中掺入适量的氯化铁防水剂配制而成的。由于氯化铁防水剂与水泥水化析出物产生化学反应，其生成物填充混凝土内部孔隙，

堵塞和切断贯通的毛细孔道，改善混凝土内部的孔隙结构，增加了密实性，使混凝土具有良好的抗渗性。氯化铁防水剂配制简便，且材料来源广泛，价格较低，并具有增强、早强、耐久、抗腐蚀等优点，且早期即具较高抗渗能力，是适合用在地下防水工程中的一种良好的防水剂，可以配制较高抗渗等级的防水混凝土或抗油渗混凝土，适用于长期贮水的构筑物，以及防水工程的治渗及维修。

1．氯化铁防水剂的质量要求

氯化铁防水剂相对密度应大于1.4，其中二氯化铁和三氯化铁的比例应在1：1.1~1.3（重量比）范围内、且它们的含量应不少于400g/L。防水剂溶液的pH值为1~2，硫酸铝或明矾的含量为溶液重量的5%~10%。注意切勿误将市售三氯化铁当作氯化铁防水剂使用。

2．氯化铁防水混凝土配制要点及注意事项

（1）氯化铁防水剂的掺量以水泥重量的3%为宜；水灰比不大于0.55；在坍落度为30~50mm时，每立方米混凝土中水泥用量宜为320kg左右。混凝土拌合水用量中应扣除氯化铁防水剂中的含水量。

（2）氯化铁防水剂应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求，进场必须复验合格方能用于工程中。

（3）配制防水混凝土时，必须配料准确。先将所需量的防水剂称量准确，再以80%的拌合用水量将防水剂稀释、搅拌均匀，然后加入混凝土拌合物中搅拌，最后加入剩余的拌合水继续搅拌。严禁将氯化铁防水剂直接加入水泥和骨料中。

（4）施工缝处，在浇筑混凝土之前，先将表面清理洁净，铺一层净浆，再铺设30~50mm厚的氯化铁防水砂浆，其重量配合比为水泥：砂子：氯化铁防水剂＝1：0.5：0.03，水灰比为0.55，然后及时浇筑氯化铁防水混凝土。

（5）氯化铁防水混凝土应注意加强养护，特别是早期湿润养护。自然养护可在浇筑8h后，即以湿草袋或草帘等覆盖（夏季还要提前），在24h后即定期浇水养护14d。养护温度不宜过高或过低，以25℃左右为宜，不宜低于10℃。蒸汽养护温度不宜超过50℃，并在升温过程中控制升温速度不超过6~8℃/h。

17-1-2-5 补偿收缩混凝土

补偿收缩混凝土是用膨胀水泥、或在普通混凝土中掺入适量膨胀剂配制而成的一种微膨胀混凝土。

1．简述

孔隙和裂缝是混凝土自身的两大弊端，也是混凝土结构产生渗漏水的两大主因。然而，能以同步抑制上述两个导致渗漏的因素正是补偿收缩混凝土所具有的特性。补偿收缩混凝土硬化初期，由于水泥水化作用生成的水化物结晶体体积增大而产生膨胀1，例如硫铝酸钙类膨胀水泥水化生成物为柱状或针状的水化硫铝酸钙，又称“钙矾石”，其固相体积可增大1.22~1.75倍，在其生长膨胀过程中，将水泥石中的孔隙填充，并堵塞、切断混凝土内连通的毛细孔道，从而使混凝土内的总孔隙率变小，亦即抑制了孔隙、改善了孔隙结构；同时，补偿收缩混凝土在硬化初期产生的适度膨胀在限制条件下（如钢筋、相邻物体等）产生的收缩应力（自应力）可大致抵消混凝土在干缩和徐变时产生的拉应力，使混凝土的拉应变值小于允许极限拉伸变形值或接近于零，因而混凝土可减少、或不出现裂缝。补偿收缩混凝土以其优异特性在建筑工程中获得广泛应用，适用于一般工业与民用建筑的地下防水结构，水池、水塔等构筑物，以及修补、堵漏、后浇带等。

本节将根据补偿收缩混凝土的特性，对“UEA无缝设计施工新技术”予以介绍。

2．补偿收缩混凝土配制要点 （1）材料要求

1）水泥 所用水泥均应符合设计要求，以及国家标准或行业标准的规定。 膨胀水泥贮存超过3个月时，应根据测试的膨胀率确定其能否再用。严禁使用受潮、变质水泥。不同品种的水泥不得同时使用。

目前常用的膨胀水泥系列有：明矾石膨胀水泥、石膏矾土膨胀水泥、低热微膨胀水泥。

2）骨料 石子应符合现行《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ 53），且石子最大粒径应不大于40mm,含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，且所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，其吸水率应不大于1.5%，砂岩骨料不宜使用。

砂应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ 52），砂含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%，且海砂不宜使用。

1

不同种类的膨胀水泥或膨胀剂，所生成的膨胀结晶体不同。

采用轻骨料，应符合相应的国家标准。 3）水 饮用水、洁净的天然水均可使用。

含有害杂质的水、pH值小于4的酸性水和pH值大于9的碱性水、硫酸盐含量（按SO42-计）超过水重量1%的水，以及海水、污水、工业废水等，均不得使用。

4）外加剂 所用外加剂应具有出厂合格证及产品技术资料，并符合相应国家标准一等品以上的质量要求。超过有效期或受潮的外加剂均不得使用。

膨胀剂掺入除纯熟料硅酸盐水泥或高强度等级硅酸盐水泥之外的其他品种水泥时，应以试验测出的限制膨胀率和强度为依据，决定可否采用。膨胀剂与其他外加剂复合使用时，应进行试验，在肯定复合使用效果的前提下，方可采用。

常用的膨胀剂有：U型膨胀剂、明矾石膨胀剂、复合膨胀剂，以及脂膜石灰膨胀剂等。

目前，新一代U型膨胀剂UEA-H不仅膨胀性能更好，还可提高混凝土的抗压强度，且碱度更低、与水泥和其他外加剂的适应性更强、施工更方便。

（2）配制方法

补偿收缩混凝土配合比的各项技术参数，如水灰比、水泥用量、砂率等，可参考普通防水混凝土的技术参数进行选择。

选定配合比宜用试配法，在考虑施工和易性的前提下，初步选出水灰比、水泥用量，求出用水量，再依据所选的砂率，求出砂、石的重量，得出初步配合比，以此制作强度试件及膨胀试件（包括自由膨胀试件和限制膨胀试件），在检验试件的强度、膨胀率（特别是限制膨胀率）均满足设计要求时，即可在现场进行试拌、核对坍落度、调整用水量，以最后确定施工配合比。

膨胀剂或膨胀水泥必须称量准确，膨胀剂称量误差应小于0.5%，膨胀水泥称量误差应小于1%。膨胀剂可直接投入料斗并同水泥、砂子、石子干拌均匀，再加水进行搅拌。对于泵送商品混凝土，膨胀剂可在施工现场后加，即将膨胀剂以混凝土罐车所载混凝土量按比例预先称好放在装料架上备用，待混凝土罐车停在架子下面，再将称好的膨胀剂通过架子加料口投入罐内，至少搅拌5min至拌匀方可使用。

3．施工注意事项

（1）浇筑前，应检查模板的坚固性、稳定性，使模板所有接缝严密，不得漏浆，并宜将模板及与混凝土接触的表面先行湿润或保潮，且保持清洁。

（2）严格掌握混凝土配合比，并依据施工现场情况的变化，及时正确调整。雨季施工应注意测定砂石含水率，及时调整配合比的用水量。

（3）采用机械搅拌，操作程序如下：开动搅拌机，相继投入骨料、水泥、膨胀剂，干拌0.5~1min，再边搅拌边分三次加入拌合水，然后继续搅拌1~2min。

（4）控制坍落度：人工浇筑，现场坍落度为7~8cm；泵送混凝土浇筑，现场坍落度为12~14cm。若现场施工温度超过30℃，或混凝土运输、停放时间超过30~40min，则应在混凝土拌合前采取加大坍落度的措施；混凝土拌合后，不得再次加水搅拌。

（5）混凝土应连续运输、连续浇筑。运输的时间间隔不应超过1.5h。夏季运输或运距较远可在混凝土中掺入适量缓凝剂，以保持混凝土的流动性，通常可掺入相当于水泥重量2.5‰~3.5‰的木钙。

（6）混凝土浇筑时间间隔不应超过2h，否则应事先考虑设置施工缝。 （7）混凝土必须采用机械振捣，不得采用人工振捣，以保证振捣密实，不允许有欠振、漏振和超振现象出现。

（8）混凝土的养护：必须注意混凝土的早期养护，若早期养护开始时间较迟，则可能抑制混凝土膨胀。一般常温下，混凝土浇筑后8~12h，即应进行浇水养护。必须保证混凝土的湿润养护，养护期内要保持外露混凝土表面呈湿润状态。

养护期不小于14d。

（9）混凝土不得在5℃以下的条件下施工。 混凝土的养护温度和使用温度均不应大于80℃。 4．UEA混凝土无缝设计施工技术

“UEA混凝土无缝设计施工技术”是中国建筑材料科学研究院于20世纪90年代初期开发的新技术，已在北京西站（主楼336m×102m）、广州站前地下商城（136m×67m）、福州长乐国际机场航站楼（348m×36m）等国内重点大型超长地下建筑工程中应用，获得了很好的效益。

（1） UEA混凝土无缝设计施工的优点

1）避免了设置若干条后浇带的间隔施工法；实现了地下超长混凝土结构连

续浇筑，符合现行规范规定；

2）以膨胀加强带取代后浇带，增强了混凝土结构的整体性；

3）有效地提高了混凝土结构的抗裂性，增强了密实性，从而大大提高了混凝土抗渗等级；

4）加速施工进度，缩短工期；减少了处理后浇带的难度以及质量缺陷。 （2） UEA混凝土无缝设计施工技术要点 1）按设计要求设置膨胀加强带（图17-1）。

图17-1 膨胀加强带示意图

σmax-混凝土最大收缩应力；σc-混凝土膨胀应力

2）经过试配，选定膨胀加强带及其两侧混凝土的配合比，并确定UEA膨胀剂掺量。

3）选材要求

除符合本节有关要求之外，尚应注意： ①宜选用低水化热的水泥，注意控制水泥用量。 ②不得使用碱活性骨料。 ③膨胀剂以选用UEA-H型为宜。

4）严格遵守选定的混凝土配合比，专人负责，准确称量，按序投料。严格区分并掌握膨胀加强带及其两侧混凝土的不同配合比，切勿混淆。

5）膨胀加强带的两侧应设置孔径5mm的钢丝网片，防止不同配合比的混凝土流入膨胀加强带内。

6）实施连续浇筑、不留施工缝，保持混凝土“软接槎”。具体作法可沿浇筑方向采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的施工方法。

7）振捣方法宜采用两部高频插入式振捣器，第一部振捣器设置在混凝土出

料口处，将浇筑层上部混凝土振捣密实，混凝土自流形成斜坡；第二部振捣器设在坡角处，将下部混凝土振捣密实。然后二次振捣、全部振实。

8）混凝土浇筑后、凝结前，可用抹子抹压混凝土表面两三遍，抹实压光，以防龟裂。

9）严格养护。混凝土终凝后，应及时采取有效措施，实施保湿养护，至少14d，防止混凝土早期失水。

17-1-3 新型防水混凝土

伴随我国社会主义市场经济的发展，人们对工业生产、公用设施，以及住宅建筑的功能需求日益增高，建筑造型趋向功能化、个性化、多样化，建筑物也向高、长、宽和地下空间发展。体积大、尺寸大、形状复杂，致使混凝土内应力增加，裂缝增多。作为地下结构的一种主要防水材料其防水混凝土的抗裂性尤显重要。近十多年，逐步发展的纤维抗裂防水混凝土、高性能防水混凝土、聚合物水泥防水混凝土分别以其各自的特性，显著提高混凝土的密实性和抗裂性，成为新型的防水混凝土。

17-1-3-1 纤维抗裂防水混凝土

纤维抗裂防水混凝土是在防水混凝土中掺入一定量的纤维而组成的刚性复合材料。

国外早在20世纪70年代末即开始其应用技术的研究，至80年代，纤维混凝土就已大规模地应用。近几年来，纤维混凝土在我国建筑防水领域的开发应用，是诸多混凝土改性技术中进展最大、效果最明显的应用技术之一。纤维对混凝土的改性可分为低掺量和高掺量两种。

低掺量是指纤维掺量在0.05%~0.1%左右，可使混凝土在原有力学性能的情况下，减少其早期收缩裂缝50%~100%，从而有效地提高混凝土的抗裂性。

高掺量是指纤维掺量在0.5%以上，可以显著提高混凝土的各项力学性能。 纤维抗裂防水混凝土的防水机理：脆性大、抗拉强度低是混凝土材性所决定的，即使密实度高的混凝土也因干缩、温差、徐变等因素而产生微细裂缝，这些微裂缝存在于砂、石、水泥三相之间，以及微小的水泥颗粒之间。这些微裂缝是在混凝土硬化过程中产生和发展的，而且是从小到大向最薄弱的部位定向发展。

因此，混凝土内部生成裂缝是不可避免的，这些裂缝交连，即便是微细裂缝的连通也会造成混凝土内部的渗水通道，形成渗漏隐患。因此，在提高防水混凝土密实性的同时，也提高其抗裂性就至关重要了。在研究和实践的基础上，人们发现，在混凝土中加入纤维可以有效地提高混凝土的抗裂性和其他机械力学性能。由于纤维均匀地分布在混凝土拌合物中，与水泥砂浆紧密结合，可以改变微裂缝发展的方向、阻止微细裂缝的连通。从宏观上讲，纤维分散了混凝土定向收缩的拉应力，从而达到抗裂效果。

1．钢纤维抗裂防水混凝土

钢纤维抗裂防水混凝土是在防水混凝土拌合物中掺入钢纤维组合而成的复合材料。

我国于20世纪70年代即研制开发钢纤维混凝土，80年代开始用于工程实践。1993年我国颁布施行了《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》（CECS 38：93），推动了这项技术在工程中的广泛应用，近年来，建筑防水领域引入了该项施工技术。

钢纤维可分为铣屑型、剪切型及冷拔钢丝等几种类型。其中铣屑型钢纤维以其特殊的几何外形，使其与水泥砂浆的粘结强度成倍提高，因此，铣屑型钢纤维抗裂防水混凝土的抗裂性能最好。

钢纤维抗裂混凝土的技术性能随钢纤维掺量的多少而变化，其提高的范围如下：

抗压强度 抗弯强度 抗拉强度 耐磨性 抗冲击性 弯拉疲劳强度 抗裂性

（1）常用配合比见表17-10。

常用配合比参考表 表17-10

序 混凝土 水泥 砂子 号 强度等级 （kg） （kg） 石子 水 （kg） （kg） 外加剂 （kg） 钢纤维 （kg） 备注 5%~20%； 20%~50%； 20%~40%； 40%~60%； 300%~400%； 150%~250%； 50%~300%。

1 2 3 4 5 6 C30 C30 C30 C40 C40 C50 320 300 350 462 487 413 863 734 760 647 762 678 973 1080 1141 1100 1011 1105 184 190 154 194 190 190 4.6（TZH） 5.1（CSP-2） 6.1（SN-II） 6.9（SN-II） 4.9（AF） 6.2（SN-II） 30 30 40 45 55 50 加粉煤灰60kg 加粉煤灰66kg泵送 泵送 注：1．其中序号1、3的水泥强度等级为32.5MPa（普硅）；其余为42.5MPa（普硅）。

2．砂为中粗砂。

3．石子序号：1为5~20mm；序号2、3、4、5、6均为5~25mm。

（2）施工要点

1）在采用普通防水混凝土或外加剂防水混凝土的基础上，须经试配确定混凝土配合比和钢纤维适宜掺量，以满足工程设计要求。

2）按选定的施工配合比，准确称量所用的原材料。 3）采用强制式机械搅拌，最好使用水平双轴强制式搅拌机。

投料顺序和搅拌方法与钢纤维形状、长径比、体积率有关，施工时应经现场试拌确定。通常方法有二：

一是先将砂、水泥、钢纤维干拌均匀，再加入石子继续干拌均匀，然后加入拌合水（及外加剂溶液）湿拌均匀。

二是在混凝土拌合物中，边加入钢纤维（分散投入）边搅拌均匀。 搅拌时间应比防水混凝土时间长，无论是否加外加剂，均应通过试拌确定搅拌时间。通常不小于180s。

为保证混凝土质量，必须做到充分搅拌均匀，防止出现纤维结团、纤维弯曲或折断、搅拌机超载停拌、出料口堵塞。一次搅拌量不宜超过搅拌机额定容量的80%。

4）尽可能缩短混凝土拌合物的运输时间。

5）浇筑前应检查混凝土是否离析，并测定和控制坍落度。若产生离析或出现坍落度损失，不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺入减水剂，进行二次搅拌，严禁直接加水搅拌。

浇筑施工应不间断地连续进行。浇筑时间，据实践经验规定混凝土拌合物从搅拌机出料到浇筑完毕所需时间不宜超过30min。

浇筑时如需留置施工缝，应按现行防水技术规范的规定处理。

6）必须采用机械振捣。采用何种机械和方法均应保证钢纤维分布均匀和混凝土密实，以混凝土泛浆和不冒气泡为准。应避免漏振、欠振和超振。振捣后，混凝土表面不得有钢纤维露出。

7）加强养护。要特别注意混凝土早期的保温保湿养护不得少于14d。 2．聚丙烯纤维抗裂防水混凝土

聚丙烯纤维抗裂防水混凝土是在普通防水混凝土拌合物中掺入一定量的短切聚丙烯纤维配制成的一种复合材料。它具有施工简便、可泵性好，且大幅度提高混凝土抗裂性和抗冲击性等优点。掺入高效减水剂可试配成最佳抗裂防水混凝土，抗渗性大为提高。

（1）特性

1）抗裂性与纤维的品种、表面处理，以及掺量有关。例如对异形纤维进行碱表面处理，掺量为0.05%~0.15%时，抗裂性可提高2%~10%。

2）力学性能

聚丙烯纤维掺量为0.5%~1.5%时，混凝土抗压强度略有增高；而抗折强度可提高10%左右，抗冲击强度可提高78%~143%。

3）耐久性

聚丙烯纤维掺量为0.5%时，混凝土抗冻性可提高5倍，达F300。 （2）配合比（仅供参考） 1）材料

水泥：32.5强度等级普通硅酸盐水泥； 砂：中砂；

石子：5~25mm碎石； 纤维：聚丙烯纤维； 外加剂：减水剂； 水：可饮用的洁净水。 2）配合比见表17-11。

配合比（kg/m3） 表17-11

名称 聚丙烯纤维抗裂防水混凝土 水泥 453 砂 583 石子 1183 水 181 减水剂 2.27 聚丙烯纤维 0.8 注：坍落度为18.5cm。

（3）施工要点

可参照“钢纤维抗裂防水混凝土”的相关内容。

17-1-3-2 自密实高性能防水混凝土

自密实高性能防水混凝土属高性能混凝土的一部分，它具备高强度、高耐久性、和高工作性等性能。其特点是具有很高的流动性，在不振捣或少振捣的情况下，可以自动流满模型，且不离析、不泌水。从工程实例来看，它可以避免因振捣不足而造成的孔洞、蜂窝、麻面等质量缺陷，且体积收缩小、抗渗性能高，适用于浇筑量大、体积大、密筋、形状复杂或浇筑困难的地下防水工程。从1995年开始，我国北京、济南、深圳等城市使用自密实高性能混凝土，浇筑量已超过4万m3，获得了很好的效益。可以说，继续开发、推广使用自密实高性能混凝土，是防水混凝土应用技术的一个发展方向。

1．原材料选用

（1）水泥 可选用强度等级32.5以上的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，或42.5级以上的硅酸盐水泥。大体积混凝土可选用中热或低热水泥。所选水泥应与所选的高效减水剂具有相容性。

（2）细掺料 细掺料的掺入，可以改善混凝土的工作性、提高耐久性、降低温升。应选用具有低需水量、高活性的细掺料，通常选用矿渣、粉煤灰，当混凝土强度等级不高时，还可用石灰石粉、石英砂粉做填充细掺料，来提高混凝土流动度。

（3）砂 选用中粗砂，且应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ 52-92）的规定。

（4）石子 选用卵石，其最大粒径不超过25mm；选用碎石，其最大粒径不超过20mm；稠密钢筋及预埋件部位，石子粒径宜小于15mm。

石子吸水率不应大于1.5%；不得使用碱活性骨料。此外，尚需符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ 53-92）的规定。

（5）外加剂 选用蔡系高效减水剂。

（6）水 应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ 63-89）的规定。 2．配合比

自密实混凝土须在满足高工作性的前提下达到高机械力学性和高耐久性的要求。因此配合比各项参数不同于普通防水混凝土，浆骨比较大，胶浆材料（包括矿物细掺料）多大于500kg/m3，粗骨料用量小，砂率可高达50%左右，细掺料总量占胶凝材料总量的30%以上，水胶比不大于0.4。配合比实例见表17-12。

自密实混凝土配合比实例 表17-12

工程名称 北京恒基中心地下通道墙、板、柱 北京凯旋大厦梁、板、柱 日本明石大桥基础 现场实际强度 龄期 （d） 强度等级 （MPa） 水 200 水泥 （P.O.525号） 280m① 原材料用量（kg/m3） 细掺料 砂 石子 830 外加剂 （DFS） 0.75% （SN） 1.8% 高效引气型减水剂＋超塑化剂＋引气剂 粉煤灰175 830 UEA33 28 37.5 200.8 （P.S425号） 粉煤灰148 796 381① UEA20 （中热水泥） 矿渣172 172 粉煤灰86 760 28 53.3 142 771 965 ①水泥为旧标号，供参考。

3．施工

（1）自密实混凝土的施工须有较高的施工管理水平和高素质的工程技术人员。要有严格的施工操作规程和周密的技术交底。

（2）要有专人负责原材料检测；专人掌握施工配合比，监督原材料称量准确；检查、控制混凝土坍落度等各道工序。

（3）混凝土搅拌采用强制式搅拌机，先搅拌砂浆，再投入粗骨料。搅拌时间长于普通混凝土1~2倍，要充分搅拌均匀。

（4）混凝土浇筑，采用泵送；如因条件所限需用吊斗浇筑时，应尽可能缩短出料口与入模口的距离，必要时可用串筒或溜槽，防止混凝土产生离析。需要说明的是，尽管是“自密实”、“自流平”、“免振”，但对狭窄部位或钢筋稠密处仍须稍加振捣，以排除可能截留的空气，确保混凝土密实。

（5）加强混凝土养护。养护方法同一般混凝土。

17-1-3-3 聚合物水泥混凝土

早在1920年，国外曾以天然橡胶胶乳配制水泥砂浆，后逐步又用合成橡胶、合成树脂的各种乳液作为外加剂，对水泥砂浆及混凝土进行改性。1974年第六

届国际水泥化学会议首次讨论了关于聚合物水泥的化学作用过程。1981年在日本召开的第三届聚合物水泥的国际会议上将聚合物水泥列为独立研究方向。

我国采用聚合物研制化学注浆材料始于20世纪50年代，当时开发的品种有甲凝、丙凝、酚醛树脂、环氧树脂，以及不饱和聚酯等，并于60年代在水电、交通、煤炭、建筑等方面进行工程实践，取得了成功。70年代我国开发聚合物水泥材料无论从品种上、还是数量上均有大幅度提高，相继有聚乙烯醇缩甲醛（107胶）、聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）、氯丁橡胶、丙烯酸醋等问世。随着我国高分子化学工业的发展，80年代末期至90年代初期，我国在聚合物水泥方面的研究和实践有更大发展，聚合物混凝土及聚合物水泥砂浆在建筑工程中被大量采用，并获得优异效果。

聚合物加入混凝土或砂浆中，其形成的弹性网膜将混凝土、砂浆中的孔隙结构填塞，并经化学作用加大了聚合物同水泥水化产物的粘结强度，从而有效地对混凝土和砂浆进行改性。不仅增加了混凝土和砂浆的抗压强度，还使抗拉强度和抗弯强度获得较大提高，增强混凝土和砂浆的密实度，减少了裂缝，因而使抗渗性获显著提高，且增加了适应变形的能力，适用于地下建（构）筑物防水，以及游泳池、水泥库、化粪池等防水工程。如直接接触饮用水，例如贮水池，应选用符合要求的聚合物。从发展前景以及提高防水工程质量的角度来看，其潜能和作用不可低估。

1．材料要求 （1）水泥

按本章17-1-1-2节的要求选用水泥。 （2）聚合物

用于水泥材料的聚合物分为三类：

1）水溶性聚合物分散体，包括：橡胶胶乳——天然橡胶胶乳、合成橡胶胶乳；树脂乳液——热塑性及热固性树脂乳液、沥青质乳液；混合分散体——混合橡胶、混合乳胶。

2）水溶性聚合物，包括：纤维素衍生物——甲基纤维素；聚乙烯醇；聚丙烯酸盐——聚丙烯酸钙；糠醇。

3）液体聚合物，包括：不饱和聚醋；环氧树脂。

本章介绍用于混凝土和砂浆的聚合物有：聚丙烯酸乙酯、醋酸乙烯—乙烯的共聚物（EVA）、甲基硅醇钠、高沸硅醇钠、阳离子氯丁胶乳，以及丙烯酸酯等。

对聚合物的质量要求是：掺入水泥混凝土或砂浆中的聚合物不应影响水泥水化过程或对水泥水化产物有不良作用，且聚合物本身不会被水解或破坏；聚合物应对钢筋无锈蚀作用。聚合物质量指标见表17-13。

聚合物质量指标 表17-13

名称 分散试验 项目 外观 总固体成分 抗弯强度 抗压强度 聚合物水泥砂浆试验 粘结强度 吸水率 透水量 长度变化率 单位 % MPa MPa MPa % g % 指标 应无粗颗粒、异物及凝固物 ＞35，误差在±1.0以内 ＞4 ＞10 ＞1 ＜15 ＜30 0~0.15 （3）砂、石子

应符合本章17-1-1-2节相关内容的要求。 （4）水

符合国家标准的饮用水。 （5）主要助剂

1）稳定剂 为避免聚合物乳液与水泥水化产物中大量多价金属离子作用而致破乳、凝聚，以及在搅拌过程中聚合物乳液产生析出及凝聚，必须加入稳定剂，从而改善聚合物乳液对水泥水化生成物的化学稳定性以及对搅拌剪切力的机械稳定性，使聚合物与水泥有效地混合均匀，并紧密粘附成稳定的聚合物水泥多相体。

稳定剂多采用表面活性剂，其种类及掺量对效果有直接影响，所以应根据聚合物品种选择适宜的稳定剂及掺量。常用的稳定剂有：OP型乳化剂、均染剂102、农乳600等。

2）消泡剂 为避免因聚合物乳液中乳化剂、稳定剂的表面活化影响而在拌合时产生的大量气泡，必须加入适量的消泡剂，从而消除气泡，降低拌合物的孔隙率，减小对强度的影响。

3）抗水剂 当选用耐水性较差的聚合物、乳化剂、稳定剂时，应加入适量

的抗水剂。

4）促凝剂 为避免由于聚合物掺量较多而延缓聚合物水泥混凝土的凝结，须加入一定量的促凝剂，以促使其凝结。

2．配合比的选择

使聚合物水泥混凝土呈现最佳力学状态的主要因素是聚合物的品种、性能、掺量，及其相应的助剂。聚合物掺量过小，则对混凝土性能的改善也小；聚合物掺量加大，则混凝土各项强度亦随之提高，但当掺量增大超过一定范围时，则混凝土强度、粘结性、干缩等性能反而向劣质转化，所以，聚合物应有其最佳掺量。因此，在选择配合比时，应着重考虑“聚灰比”（聚合物和水泥在整个固体中的重量比），其次再选定混凝土的其他组分。通常聚灰比在5%~20%的范围内选用，其他组分可同于普通混凝土。参考配合比见表17-14。

聚合物水泥混凝土参考配合比 表17-14

聚灰比 （%） 0 5 10 水灰比 0.5 0.5 0.5 聚合物分砂率 用水量 水泥用量 砂 石子 散体用量 （%） （kg/m3） （kg/m3） （kg/m3） （kg/m3） 3（kg/m） 45 45 45 0 16 32 160 140 121 320 320 320 510 485 472 812 768 749 测定值 坍落度 含气量 5 7 7 （mm） （%） 50 170 210 注：1．聚合物为聚丙烯酸乙酯。

2．水灰比为聚合物分散体中的用水量和加水量之和对水泥重量之比。

3．配制要点

（1）在满足对聚合物水泥混凝土使用功能要求的前提下，通过配合比选择及试验，确定聚合物及其助剂的最小掺量，以降低混凝土造价。现提供不同种聚合物混凝土选用不同的聚灰比的强度特性，见表17-15。

聚合物水泥混凝土的强度特性 表17-15

名称 普通混凝土 丁苯橡胶水泥混凝土 （SBR） 聚灰比 水灰比 （%） （%） 0 5 10 15 20 60.0 53.3 48.3 44.3 40.3 相对强度 抗压 fc 100 123 134 150 146 抗剪 fb 100 118 129 153 178 抗拉 ft 100 126 154 212 236 剪切 fs 100 131 144 146 149 fc/ft 6.88 7.13 7.13 6.75 5.64 强度比 fc/fb 12.80 13.84 12.40 10.05 8.78 fb/ft 1.86 1.94 1.74 1.49 1.56 fs/fc 0.174 0.185 0.184 0.168 0.178 聚丙烯酸酯水泥混凝土 （PAE-1） 聚丙烯酸酯水泥混凝土 （PAE-2） 聚醋酸乙烯酯水泥混凝土 （PVAC） 5 10 15 20 5 10 15 20 5 10 15 20 40.3 33.6 31.3 30.0 59.0 52.4 43.0 37.4 51.8 44.9 42.0 36.8 159 179 157 140 111 112 137 138 98 82 55 37 127 146 143 192 106 116 167 214 95 105 80 62 150 158 192 184 128 139 219 238 112 120 90 91 111 116 126 139 103 116 118 169 102 106 88 60 8.64 8.44 7.58 5.03 7.23 6.65 5.64 4.45 7.13 5.37 4.69 4.10 15.17 16.23 11.65 10.88 12.92 11.40 9.06 8.32 12.53 9.76 8.39 5.76 1.77 1.96 1.55 2.19 1.81 1.71 1.62 1.88 1.78 1.81 1.81 1.38 0.120 0.111 0.139 0.170 0.161 0.178 0.148 0.210 0.178 0.221 0.274 0.275 注：表中数据引自建材院水泥所、建材部技术情报标准研究所，“聚合物混凝土的发展现状与动向”（1982）。

（2）按选定的配合比准确称量备好原材料。

（3）将聚合物乳胶置于容器中，加入稳定剂、消泡剂以及一定量的水，混合搅拌均匀制成聚合物乳液备用。

（4）将水泥和砂投入搅拌机中干拌均匀，再加入石子、水、聚合物乳液共同搅拌均匀制成聚合物水泥混凝土。

4、施工注意事项

（1）浇筑混凝土的垫层应洁净、无尘土等杂物；若浇筑混凝土的基层为旧有混凝土或砂浆层，则应除去其表面上的杂物及油污，露出坚实洁净的面层，用水冲刷一遍，表面不得有积水。

（2）基层若有裂缝或管道穿过，应沿裂缝或管道周围剔成V形凹槽，并用高等级砂浆填实抹平。如基层有渗漏水，应先行堵漏。

（3）控制水灰比，掌握施工和易性。拌合和浇筑过程中如出现拌合物趋于黏稠而影响施工和易性时，注意不得任意加水，以防影响质量，应补加适量备用乳液，再行搅拌均匀供施工使用。

（4）根据所选聚合物的性能以及工程量的大小，掌握拌合量及浇筑时间。当所选胶乳凝聚较快时，则应掌握浇筑速度，且应用多少拌多少，随拌随用。

（5）施工温度：冬季以+5℃以上为宜；夏季以+35℃以下为宜。

（6）混凝土浇筑完毕在硬化之前，不得直接浇水养护，露天作业应避免遭受雨淋。这是防止胶乳析出的白色脆性聚合物膜被水冲掉，从而会使聚合物混凝

土质量下降。

（7）聚合物水泥混凝土的养护方法不同于普通防水混凝土，通常采取干湿交替的方法进行养护。混凝土硬化后的7d以内，应保持湿润养护，这是为了在此期间使水泥得以充分水化，水泥强度尽快增长，形成混凝土的刚性骨架；7d以后，应转入自然条件下养护，混凝土在大气环境中自然干燥，以有利于聚合物胶乳脱水固化，使聚合物形成的点、网、膜胶联于水泥混凝土的刚性骨架之中紧密粘固，并将混凝土内部毛细孔道填塞。

由于聚合物性能不同，故应注意所选聚合物的特殊性，以便采取相应的养护方法。养护对混凝土强度的影响见表17-16。

养护对混凝土强度的影响参考表 表17-16

聚灰比 P/C （%） 5 9.5 15 标养28d 抗压 （MPa） 29 34 37 抗拉 （MPa） 3.8 4.4 5.0 压拉比 7.6 7.7 7.0 标养7d后干养21d 抗压 （MPa） 31 35 41 抗拉 （MPa） 4.4 4.6 5.5 压拉比 7.1 7.6 7.5 （8）注意施工安全。在地下施工应注意通风，以免形成污染的施工环境，防止中毒；施工道路应畅通，并注意原材料的堆放，防止失火；有些聚合物有腐蚀性，应有专门人员管理和操作，并应配戴必要的防护用品，以保障施工人员的安全。

17-1-4 防水混凝土施工

施工质量的好坏直接关系着混凝土结构自防水质量的优劣。为了保证施工质量，施工人员必须以高度的责任心，遵循国家标准规范，从施工准备以致每道工序，都要高标准、严要求地精心施工。

17-1-4-1 施工准备

1．熟悉施工图纸，进行图纸会审，充分了解和掌握防水设计要求，编制先进合理的施工方案，落实技术岗位责任制，做好技术交底以及执行“三检”（自检、交接检、专职检）等准备工作。

2．确立相应资质的专业防水施工队伍，核查主要施工人员的有效执业资格证书。

3．核查工程所选防水材料的出厂合格证书和性能检测报告，是否符合设计要求及国家规定的相应标准。对进场防水材料应进行抽样复验、提出试验报告，不合格的防水材料严禁用于工程。

4．合格的进场材料应按品种、规格妥善放置、有专人保管。

5．工程施工所用工具、机械、设备应配备齐全，并经过检修试验后备用。 6．作好防水混凝土的配合比试配工作，各项技术参数应符合现行规范要求，并应按设计抗渗等级提高0.2MPa选定施工配合比。

7．采取措施防止地面水流入基坑。做好基坑的降排水工作，要稳定保持地下水位在基底最低标高0.5m以下，直至施工完毕。

8．做好施工现场消防、环保、文明工地等准备工作。

17-1-4-2 模板

1．模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小。以钢模、木模、木（竹）胶合板模为宜。

2．模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

3．结构内的钢筋或绑扎钢丝不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓、螺栓加堵头、螺栓上加焊方形止水环等做法。止水环尺寸及环数应符合设计规定。如设计无规定，则止水环应为10cm×10cm的方形止水环，且至少有一环。

采用对拉螺栓固定模板时的方法如下： （1）工具式螺栓做法

用工具式螺栓将防水螺栓固定并拉紧，以压紧固定模板。拆模时，将工具式螺栓取下，再以嵌缝材料及聚合物水泥砂浆将螺栓凹槽封堵严密，见图17-2。

图17-2 工具式螺栓的防水做法示意图

1-模板；2-结构混凝土；3-止水环；4-工具式螺栓； 5-固定模板用螺栓；6-嵌缝材料；7-聚合物水泥砂浆

（2）螺栓加堵头做法

在结构两边螺栓周围做凹槽，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀水泥砂浆将凹槽封堵，见图17-3。

图17-3 螺栓加堵头作法示意图

1-围护结构；2-模板；3-小龙骨；4-大龙骨；5-螺栓；6-止水环； 7-堵头（拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀水泥砂浆封堵）

（3）螺栓加焊止水环做法

在对拉螺栓中部加焊止水环，止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓割断。此法将消耗所用螺栓，见图17-4。

图17-4 螺栓加焊止水环

1-围护结构；2-模板；3-小龙骨；4-大龙骨；5-螺栓；6-止水环

（4）预埋套管加焊止水环做法

套管采用钢管，其长度等于墙厚（或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚），兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管上满焊严密。支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。拆模后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的，拆模时连同垫木一并拆除，除密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的凹坑用同样方法封实。此法可用于抗渗要求一般的结构（图17-5）。

图17-5 预埋套管支撑示意

1-防水结构；2-模板；3-小龙骨；4-大龙骨；5-螺栓；7-止水环；8-预埋套管

6-垫木（与模板一并拆除后，连同套管一起用膨胀水泥砂浆封堵）

（5）对拉螺栓穿塑料管堵孔做法

这种做法适用于组装竹胶模板或钢制大模板。具体做法是：对拉螺栓穿过塑料套管（长度相当于结构厚度）将模板固定压紧，浇筑混凝土后，拆模时将螺栓

及塑料套管均拔出，然后用膨胀水泥砂浆将螺栓孔封堵严密，再涂刷养护灵养护。此做法可节约螺栓、加快施工进度、降低工程成本。需要注意的是：在模板上应按螺栓间距设置螺栓孔，见图17-6；用于填孔料的膨胀水泥砂浆应经试配确定配合比，稠度不能大，以防砂浆干缩；用于结构复合防水则效果更佳，见图17-7。

图17-6 螺栓孔布置示意图

图17-7 堵孔后的地下室外墙复合防水示意图

拆模时，防水混凝土的强度等级必须大于设计强度等级的70%；拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；拆模时，要注意做到勿使防水混凝土结构受到损坏。

17-1-4-3 钢筋

1．做好钢筋绑扎前的除污、除锈工作。

2．绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，且迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，以保证保护层厚度，严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋，或将钢筋用铁钉及钢丝直接固定在模板上。

3．钢筋应绑扎牢固，避免因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。 4．钢筋及绑扎钢丝均不得接触模板。采用铁马凳架设钢筋时，在不便取掉铁马凳的情况下，应在铁马凳上加焊止水环。

5．在钢筋密集的情况下，更应注意绑扎或焊接质量。并用自密实高性能混凝土浇筑。

17-1-4-4 混凝土搅拌

1．严格按照经试配选定的施工配合比计算原材料用量。准确称量每种材料用量，按石子→水泥→砂子的顺序投入搅拌机。

2．所用各种材料的品种、规格和用量，每工作班检查不应少于两次。每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合表17-17的规定。

混凝土组成材料计量结果的允许偏差（%） 表17-17

混凝土组成材料 水泥、掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 每盘计量 ±2 ±3 ±2 累计计量 ±1 ±2 ±1 注：累计计量仅适用于微机控制计量的搅拌站。

3．防水混凝土必须采用机械搅拌。搅拌时间不应小于120s。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

4．采用集中搅拌或商品混凝土时，亦应符合上述规定，确保防水混凝土质量。

17-1-4-5 混凝土运输

运输过程中应采取措施防止混凝土拌合物产生离析，以及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。

防水混凝土拌合物在常温下应于半小时以内运至现场；运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂，缓凝时间宜为6~8h。

防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，则必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水搅拌。

17-1-4-6 混凝土浇筑

1．一般要求

浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、钢丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应选用免振捣的自密实高性能混凝土进行浇筑。在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后再将孔补焊严密。

混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，夏季可适当缩短。混凝土在浇筑地点须检查坍落度，每工作班至少检查两次。普通防水混凝土坍落度不宜大于50mm。且实测坍落度与要求坍落度之间的偏差应符合表17-18的规定。

混凝土坍落度允许偏差 表17-18

要求坍落度（mm） ≤40 50~90 ≥100 允许偏差（mm） ±10 ±15 ±20 2．泵送防水混凝土施工要求

（1）配合比除参考普通防水混凝土配合比的技术参数之外，尚应考虑以下因素：

1）确定适宜的砂率。为获得良好的可泵性，要求较大的砂率，但不宜过大，以不超过45%为宜，以防混凝土强度和抗渗等级的降低。

2）防水混凝土碎石最大粒径不超过40mm，也适用于泵送工艺。但要注意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于或等于1：3；卵石则宜小于或等于1：2.5，且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。这样可以减小摩阻力，延长混凝土输送泵及输送管道的寿命。

3）宜掺入适量外加剂及粉细料。掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率，在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动度，使石子在质量良好的水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进，减小了摩阻力，从而获得较好的可泵性。

掺入减水剂和粉细料还可以降低水泥用量。在不影响强度和抗渗性的前提下，降低水泥用量可以减少坍落度损失，有利于泵送施工；而且对泵送大体积混凝土来说，可以降低水泥水化热，减小混凝土内部与外部的温差，减少混凝土裂

缝的出现。

（2）采取有效措施充分向混凝土泵车供料，保持泵车工作的连续性。泵车受料斗后应有足够场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料；搅拌车输送混凝土的能力宜超出泵车排放能力的20%。

（3）水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：3,否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。施工时应防止管内混入空气，形成堵管。

（4）输送混凝土之前，应先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车混凝土时可增加水泥100kg，为顺利泵送创造条件。

（5）加强坍落度的控制。人泵坍落度宜控制在（120±20）mm；入泵前坍落度损失值每小时不应大于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm。应在搅拌站及现场设专人管理，测定坍落度，每工作班至少测两次，以解决坍落度过大或过小的问题。

（6）夏季高温施工，应注意降低输送管道的温度，可以覆盖湿草袋并及时浇水，或包裹隔热材料，以防坍落度损失过大，影响泵送。

（7）加强对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；缩短拆装管道的时间；设置备用泵车。

（8）泵送间歇时间可能超过45min，或混凝土产生离析时，应立即以压力水或其他方法将管道内残存的混凝土清除干净。

（9）应注意泵车、管道等机械设备的清洁、保养、维修和存放，以备方便使用。

17-1-4-7 混凝土振捣

防水混凝土必须采用高频机械振捣，振捣时间宜为10~30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准。要依次振捣密实，应避免漏振、欠振和超振。掺加引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣密实。

17-1-4-8 混凝土养护

防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。因

为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。

防水混凝土不宜用电热法养护。无论直接电热法还是间接电热法均属“干热养护”，其目的是在混凝土凝结前，通过直接或间接对混凝土加热，促使水泥水化作用加速，内部游离水很快蒸发，使混凝土硬化。这可使混凝土内形成连通毛细管网路，且因易产生干缩裂缝致使混凝土不能致密而降低抗渗性；又因这种方法不易控制混凝土内部温度均匀，更难控制混凝土内部与外部之间的温差，因此很容易使混凝土产生温差裂缝，降低混凝土质量；直接法插入混凝土的金属电极（常为钢筋）容易因混凝土表面碳化而引起锈蚀，随着碳化的深入而破坏了混凝土与钢筋的粘结，在钢筋周围形成缝隙，造成引水通路，也对混凝土抗渗性不利。

防水混凝土不宜用蒸汽养护。因为蒸汽养护会使混凝土内部毛细孔在蒸汽压力下大大扩张，导致混凝土抗渗性下降。在特殊地区，必须使用蒸汽养护时，应注意：

1．对混凝土表面不宜直接喷射蒸汽加热。

2．及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。冷凝水会在水泥凝结前冲淡灰浆，导致混凝土表层起皮及疏松等缺陷。

3．防止结冰。表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢；当温度低致使混凝土内部水分结冰时，则会因膨胀而破坏混凝土内部致密的组织结构，以致强度和抗渗等级均大为降低。

4．控制升温和降温速度。升温速度：对表面系数小于6的结构，不宜超过60℃/h；对表面系数等于和大于6的结构，不宜超过8℃/h，恒温温度不得高于50℃；降温速度：不宜超过5℃/h。

对于大体积防水混凝土应采取保温保湿养护、并控制内外温差，混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。控制温度及裂缝的措施请参阅本手册10混凝土工程一章。

17-1-4-9 结构的保护

1．明挖法地下结构、防水层及保护层经检查合格后，应及时回填。回填前应将基坑清理干净，无杂物且无积水。

地下工程周围800mm以内宜用灰土、黏土或粉质黏土回填；回填土中不得含有石块、碎砖、灰渣、有机杂物以及冻土。回填施工应均匀对称进行。

回填土应分层夯实。人工夯实每层厚度不大于250mm；机械夯实每层厚度不大于300mm，并应防止损坏防水层。回填土的含水率及干密度指标应符合设计要求及现行规范规定。

2．回填后地面建筑周围应做不小于800mm宽的散水，其坡度宜为5%。以防地面水侵入地下。

3．完工后的自防水结构，严禁再在其上打洞。若结构表面有蜂窝麻面，应及时修补；修补时，应先用水冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：2.5水泥砂浆填实抹平。

17-1-4-10 结构裂缝控制的有关问题

采用UEA补偿收缩混凝土提高混凝土抗裂性，是减少结构出现裂缝的有效措施。但在工程实践中也不乏失败之例，究其原因主要是未能正确选择和使用UEA膨胀剂。

1．选择UEA膨胀剂应注意的问题

（1）选用正品，杜绝伪劣产品，含氧化钙的膨胀剂不得用于地下工程。 （2）按照现行的《混凝土膨胀剂》（JC 476-2001）标准进行复检，其中三项主要标准必须合格：

1）碱含量≤10.75%；

2）水中7d限制膨胀率≥0.025%； 3）掺量≤12%。

（3）符合国家或行业标准一等品以上的质量要求。 2．使用UEA膨胀剂应注意的问题

（1）按设计图纸上要求的混凝土抗渗等级，和限制膨胀率选择膨胀剂，并经试配确定膨胀剂最佳掺量。

（2）不得以图纸或产品说明书中的推荐掺量当做膨胀剂最佳掺量使用。 （3）由于不同生产厂的、不同品种的水泥，其膨胀率不相同，因此应按不同厂家的、不同品种的水泥分别进行试配，以此选定配合比。

（4）按规范规定，膨胀剂掺量是按等量取代胶凝材料的“内掺法”进行计算的。

例如：基准混凝土的水泥用量为C0（kg/m3）；

膨胀剂掺量为K（%）。

则：膨胀剂用量

水泥用量

E＝C0·K（kg/m3） （17-7） C＝C0－E（kg/m3） （17-8）

若混凝土中掺有粉煤灰等掺合料FA0（kg/m3），则膨胀剂分别取代水泥（C0）和粉煤灰。

膨胀剂 粉煤灰 水泥

E＝（C0＋FA0）·K（kg/m3） （17-9） FA＝FA0（1－K）（kg/m3） （17-10） C＝C0（1－K）（kg/m3） （17-11）

（5）施工时，要严把膨胀剂计量关，不得多掺或少掺。

有人以掺膨胀剂混凝土试件7d的抗压强度低于普通混凝土为由，主张少掺膨胀剂，这种想法不妥。实际上，这种混凝土试件7d抗压强度较普通混凝土低10%左右是正常的，因为混凝土产生膨胀主要在前1~7d，这期间水泥水化物结晶体体积增大而膨胀，对素混凝土试件来说属于“自由膨胀”，产生“背向变形”，对水泥石结构有微小破坏，故混凝土强度有所降低；但是在工程上混凝土结构总受到各种限制，限制条件下膨胀的混凝土较自由膨胀混凝土的强度要高10%~15%。另外，也不宜仅以7d时间做混凝土强度判断，还应看28d混凝土强度是否达到设计要求。通常掺膨胀剂的混凝土7d抗压强度达到28d的70%即可。

17-1-5 特殊部位的构造做法

17-1-5-1 穿墙管

给排水管、电缆管和供暖管道穿过地下室外墙，应做好防水处理。 地下室内墙上或地板上，埋置铁件用来固定、安装设备。因埋入混凝土中，常发生沿埋件渗水现象。

穿墙管埋设方式有两种：一种是直埋（图17-8），一种是加套管（图17-9）。无论采用何种方式，必须与墙外防水层相结合，严密封堵，不能与外墙防水层离开。为了保证防水施工和管道的安装方便，穿墙管位置应离开内墙角或凸出部位25cm。如果几根穿墙管并列，管与管之间间距应大于30cm。

图17-8 穿墙管直埋式

图17-9 穿墙管加套管的埋设方式

数根穿墙管集中时，应设穿墙盒，做法见图17-10。

图17-10 设穿墙盒的埋设方式

穿墙管的墙外部分和墙内部分，容易被触动，防水措施受冲撞导致漏水，所以墙外回填土时不得冲压或夯撞，应有保护措施，还应考虑建筑下沉时，不要因沉降而使管道受力弯曲。

直埋式穿墙管，施工方便，易做防水，但要考虑墙厚和管径，如果管径小于5cm，可以直埋，若大于5cm，应做套管。

套管上的止水环或直埋管上的止水环，实际是对管子起固定作用，使之牢固的嵌含在混凝土内，不因外力撞碰穿墙管而扰动。所以止水环对于止水功能很小，使用环形钢筋或管周边焊接放射胡子筋，其功能与止水环相同。

套管两端的翼环应与套管焊接严密，还需做防腐处理。

使用遇水膨胀橡胶圈，管径宜小于5cm，胶圈应用胶粘剂满粘固定在管子上，并涂缓胀剂。

穿管盒的埋设和施工较为复杂，应注意以下几点： 1．预留洞四周边埋角钢框；

2．封口钢板打孔穿管，穿管与封口钢板焊接要严密； 3．封口钢板与边框角钢焊接严密；

4．穿墙盒内填充松散物质，如发泡聚氨酯或沥青玛蹄脂等，亦有防水功能。

17-1-5-2 预埋件

地下室内墙壁或底板上预埋铁件（图17-11、图17-12）用吊挂或专用工具固定，预埋件往往与结构钢筋接触，导致水沿铁件渗入室内。为此预留洞、槽均应作防水处理。

图17-11 地下室底板上预埋螺栓

图17-12 地下室墙体采用工具式螺栓

预埋件受外力作用较大，为防止扰动周围混凝土，破坏防水层，预埋件端至墙外表面厚度不得小于25cm。如达不到25cm应局部加厚。

特殊工程须要做内防水，防水层一定与预埋件紧密结合，封闭严实。

17-1-5-3 施工缝

大面积浇筑混凝土一次完成有困难，须分两次或三次浇筑完。两次浇筑相隔几天或数天，前后两次浇筑的混凝土之间形成的缝即施工缝，此缝完全不是设计所需要的，由于混凝土的收缩，导致渗水通道，所以应对施工缝进行防水处理。

施工缝是渗水的隐患，应尽量减少。

施工缝分为水平施工缝和垂直施工缝两种。工程中多用水平施工缝，垂直施工缝尽量利用变形缝。留施工缝必须征求设计人员的同意，留在弯矩最小、剪力也最小的位置。

1．水平施工缝的位置

地下室墙体与底板之间的施工缝，留在高出底板表面30cm的墙体上。 地下室顶板、拱板与墙体的施工缝，留在拱板、顶板与墙交接处之下15~30cm处。

2．水平施工缝的防水构造

水平施工缝皆为墙体施工缝，因有双排立筋和连接箍筋的影响，表面不可能平整光滑，凹突较大，所以地下工程防水技术规范不推荐企口状和台阶状，只用平面的交接施工缝，构造如图17-13。

图17-13 施工缝构造

（a）施工缝中设置遇水膨胀止水条；（b）外贴止水带；（c）中埋止水带

施工缝后浇混凝土之前，清理前期混凝土表面是非常重要的，因两次浇捣相差时间较长，在表面存留很多杂物和尘土细砂，清理不干净就成为隔离层，成为渗水通道。清理时必须用水冲洗干净。再铺30~50mm厚的1：1水泥砂浆或者刷涂界面剂，然后及时浇筑混凝土。

使用遇水膨胀止水条要特别注意防水由于需先留沟槽、受钢筋影响，操作不方便，很难填实，如果后浇混凝土未浇之前逢雨就会膨胀，这样将失去止水的作用。另外清理施工缝表面杂物时，冲水之后应立即浇捣混凝土，不能留有膨胀的时间。

中埋止水带宜用一字形，但要求墙体厚度不小于30cm，它的止水作用，不如外贴式止水带好，外贴止水带拒水于墙外，使水不能进入施工缝。中埋止水带，水已进入施工缝中，可以绕过止水带进入室内。为此建议多用外贴止水带。

17-1-5-4 变形缝

两栋建筑毗连并未连成一体，相距5~20cm的缝，俗称变形缝。地下室的变形缝又叫沉降缝，地上建筑又叫温度缝、伸缩缝。出现变形缝的原因有二：其一，是防止建筑物沉降不均匀，使建筑造成断裂，故预先留缝，沉降时各自独立运动，建筑免于破坏；其二，两栋建筑施工时间不同时，相距数月乃至几年，然而内部的使用要求必须沟通。但尽量少设变形缝，应采用诱导缝后浇带，加强带来代替。

变形缝的构造比较复杂，施工难度较大，地下室发生渗漏常常在此部位，修补堵漏也很困难。变形缝两侧由于建筑沉降不等，产生沉降差，因沉降差导致止

水带拉伸变形，防水层拉裂，嵌缝材料揭开等现象多有发生。建议沉降差不要超过3cm。

变形缝的宽度由结构设计决定。建筑越高，变形缝越宽。一般宽为10cm左右。变形缝处的混凝土不小于30cm厚。

变形缝形式多种多样，做法各异，分叙如下：

1．底板变形缝宽5cm，防水层越变形缝不断开，变形缝左右无墙。如左侧防水层已做好，然后在变形缝中放置聚氯乙烯泡沫棒（直径2cm），卷材过棒材绕几弯，两侧建筑出现沉降差时，

弯可伸长，防止拉断。中埋止水带两侧预

贴聚苯乙烯泡沫板，其厚度同变形缝宽，泡沫板兼做模板。

2．底板变形缝两侧有墙，俨然是两栋建筑，各自墙面均作外防水，变形缝很窄。变形缝中夹一块聚苯泡沫板，当缝两侧建筑产生沉降差时，聚苯泡沫板成为润滑层，以免造成墙面防水层的摩擦。

垂直变形缝下方应附加一条卷材，这条卷材并非防水，是用来作“阵前”牺牲品的，当沉降差产生，混凝土垫层断裂，附加层则首当其冲，从而保护了建筑防水层。

3．变形缝有两侧墙，底板防水层不断开，变形缝设中埋止水带，因侧墙有竖向钢筋，底板出墙趾埋止水带。变形缝上方砌筑模板墙，一侧抹灰找平，以待浇筑混凝土墙。

4．变形缝两侧有墙，底板防水层相连，变形缝中不设中埋式止水带，设外贴式止水带，变形缝宽为3~4cm，缝中夹填泡沫聚苯乙烯板，作为软性隔离。底板下防水层不做涂料防水层粘合。

5．变形缝两侧有墙，缝宽5~10cm，防水层越缝不断开，缝中设U形止水带，两侧墙之间贴聚苯乙烯板，作为填充、隔离和模板之用。

弯，但其下增设附加层卷材，宽30cm，并与大面积卷材或

17-1-5-5 止水带

止水带是地下工程沉降缝必用的防水配件，它的功能可以阻止大部分地下水沿沉降缝进人室内；其二，当缝两侧建筑沉降不一致时，止水带可以变形，继续起阻水作用；其三，一旦发生沉降缝中渗水，止水带可以成为衬托，便于堵漏修

补。

制作止水带的材料有橡胶止水带，塑料止水带、铜板止水带和橡胶加钢边止水带5种。目前我国多用橡胶止水带。

止水带形状有多种，如图17-14。

图17-14 止水带

变形缝中使用止水带止水，但经常发生的渗漏仍然在变形缝处，这说明止水带防水并不十分可靠，尚存在一些问题：

1．混凝土和止水带不能紧密粘结，水可以缓慢地沿结合缝处渗入； 2．变形缝两侧建筑发生沉降，沉降差使止水带受拉，埋入混凝土中的止水带受拉变薄，与混凝土之间出现大缝，加大了渗水通道。特别是一字形止水带和圆形止水带，更易出现上述现象，而单折、双折和半圆的止水带，防拉伸作用较好。

3．一条变形缝常有几处止水带搭接，搭接方式基本是叠搭，不能封闭，即成为渗水隐患。

4．施工止水带时，变形缝一边先施工，止水带埋入状态较好，再施工另一面混凝土时，止水带下方混凝土不密实，甚至有空隙，止水带没有被紧密的嵌固，使止水作用大减。

5．装卸式止水带用于室内，覆盖在变形缝上，使用螺栓固定。它的优点是易安装，拆卸方便。但止水功能不如中埋式和外贴式止水带好。室内止水犹如室内防水，地下水已渗入变形缝中，再行堵截，即便止水带处不见水，其他地方也会出现渗水。因此装卸式止水带不能替代中埋式和外贴式止水带。

6．使用中埋式止水带，尽量靠近外防水层。外贴式止水带对于变形缝的防水比中埋式止水带好，止水于缝外，可以与外防水层结合共同发挥防水作用。

7．重要的工程，埋深于地下水位下十多米，沉降缝宽达15cm，应使用两种止水带，如中埋止水带和外贴止水带相结合，中埋止水带和装卸式止水带相结合。

埋置止水带若干形式，见图17-15。

图17-15 埋置止水带的形式

17-1-5-6 后浇带

一栋建筑物长度很大，本应在中间部位设沉降缝，但因使用功能要求不宜分开，故设后浇带取代沉降缝。后浇带顾名思义是底板留出一条宽缝，若干天后再行浇捣混凝土，填实补平。

混凝土底板未达到龄期之前，产生大量水化热，引起收缩，如果底板较长，在收缩过程中会发生中间部位断裂。所以预先在底板中间部位留出70~100cm宽的缝。40天左右后浇带两侧的混凝土达到了龄期，停止了收缩后，再作后浇带。

两条后浇带相距一般为30~60m。

后浇带处底板钢筋不断开，特殊工程也可以断开，但两侧钢筋伸出，搭接长度应不小于主筋直径的45倍，还应设附加钢筋。

后浇带处的防水层不得断开，必须是一个整体，并采取设附加层和外贴止水带措施，见图17-16。

图17-16 后浇带做法1

后浇带宽度宜窄不宜宽，最好不大于70cm，以防浇捣混凝土之前，地下水向上压力过大破将防水层破坏。

后浇带两侧底板（建筑）产生沉降差，后浇带下方防水层受拉伸或撕裂，为此，局部加厚垫层，并附加钢筋，沉降差可以使垫层产生斜坡，而不会断裂，如图17-17。

图17-17 后浇带做法2

后浇带防水还可以采用超前止水方式（图17-18）。其做法是将底板局部加厚，并设止水带，宜用外贴式止水带。由于底板局部加厚一般不超过25cm，不宜设中埋止水带。

图17-18 后浇带做法3

后浇带两侧底板的立断面，可以做成企口，也可做成平面。

浇捣后浇带的混凝土之前，应清理掉落缝中杂物，因底板很厚，钢筋又密，清理杂物较困难。应认真做好清理工作。

后浇带的混凝土宜用膨胀混凝土，亦可用普通混凝土，但强度等级不能低于两侧混凝土。

后浇带与两侧底板的施工缝中夹用膨胀橡胶条做法，施工操作比较困难，也有采用此种做法的。

17-1-6 质量检查

17-1-6-1 主控项目

1．防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。

（1）检查防水混凝土各种原材料的出厂合格证及主要性能指标，以及进场复检的质量检验报告必须符合设计要求。

（2）检查防水混凝土配合比的试验报告，以及保证实验配合比的现场计量措施（包括预拌混凝土搅拌站）。检查抽样试验报告。

（3）检查防水混凝土坍落度及坍落度损失值是否符合现行规范要求。 2．防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。

防水混凝土试件应实行现场有见证取样制度。试验报告必须真实可靠。 防水混凝土抗压强度试件的取样制备应按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204）的有关规定执行。

防水混凝土抗渗性能试件应在浇筑地点制作。连续浇筑混凝土每500m3应留置一组（6个）抗渗试件，每项工程不得少于两组。预拌混凝土的抗渗试件留置组数应视结构的规模和要求而定。试件应在标准条件下养护。

3．防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。

17-1-6-2 一般项目

1．防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。

2．防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。 3．防水混凝土结构厚度不应小于250mm，其允许偏差为＋15 mm、－10mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±10mm。

17-1-7 结构防水质量问题及其防治方法

施工质量的优劣直接影响着防水混凝土结构的抗渗功能。不遵守施工规范和操作规程的规定，盲目施工，会使结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的有表面渗水、裂缝漏水、细部（预埋件、穿墙管道等）渗漏水等。因此应分析产生质量问题的原因，以便在施工时采取相应的技术措施，避免质量弊病的发生。对已经出现的抗渗质量问题应及时予以修补堵漏。

17-1-7-1 表面渗水

防水混凝土结构表面出现大面积或局部面积渗水，有的呈明显的慢渗或快渗，也有的呈微渗，无集中渗水点，结构大面积呈潮湿状。

上述渗漏大多是防水混凝土质量低劣，达不到设计抗渗等级所致。具体因素有：材料不合格，配合比不正确或用料称量不准确；混凝土在运输或浇筑过程中产生离析；振捣不当，欠振、漏振；养护不得法，混凝土早期脱水或使养护期缩短等。应以这些因素为鉴，按规定正确施工，提高防水混凝土质量。

对于已出现的渗漏，可按以下方法处理：

1．对明显渗漏水的混凝土表面，应按17-5“渗漏水的治理”介绍的方法，先检查出漏水部位，再将渗漏范围尽量缩小，面漏缩为线漏，线漏缩小到一点或数点，用适宜方法堵塞。

2．对微渗的潮湿混凝土表面，可在其上抹膨胀水泥砂浆、氯化铁防水砂浆、涂刷环氧煤焦油涂料、喷刷M1500防水剂或采用渗透结晶型防水材料予以堵漏和防潮。

（1）膨胀水泥砂浆抹面

先将基层清洗干净并保持湿润。在处理好的基层上先抹压一层膨胀水泥净浆，约1~2mm厚，在净浆终凝前再抹压1：2膨胀水泥砂浆。常温下施工后8~12h即可覆盖潮湿养护，并保持潮湿养护不少于14d。在低温或较高气温下，应根据抹面的硬化程度适时进行养护。

（2）氯化铁防水砂浆抹面

1）材料：水泥强度等级不低于32.5，一般选用硅酸盐水泥；对处于潮湿环境或水中的结构，宜选用矿渣硅酸盐水泥。

砂子的粒径宜为0.5~3mm。

2）配合比：打底砂浆为水泥：砂：氯化铁防水剂＝1：2：0.03；面层砂浆为水泥：砂：氯化铁防水剂＝1：2.5：0.03；水灰比均为0.5。

3）施工要点：氯化铁防水剂应溶于水中搅拌均匀，再加人按比例拌匀的水泥和砂之中。基层处理与刚性多层做法相同。

在处理好的基层上抹压两遍防水砂浆，打底厚1~1.2cm，底层初凝后再施工面层，厚1~1.3cm。施工后的8~12h即可覆盖潮湿养护，并保持不少于14d。

氯化铁防水砂浆应随拌随用，初凝硬化后的砂浆不能再用。 （3）环氧煤焦油涂料环氧煤焦油涂料配合比见表17-19。

环氧煤焦油涂料底层、面层配方表 表17-19

名称 底层 面层 环氧树脂 100 100 煤焦油 100 50 乙二胺 12 12 甲苯 50 25 苯二甲酸二丁酯 5 5 水泥 100 100 1）适用范围：修补因混凝土表面微细裂缝或混凝土不密实而引致的大面积渗水。

2）操作要点：涂料宜涂刷在结构的迎水面或潮湿基层；被涂刷表面若有蜂窝、麻面、孔洞，应以1：2水泥砂浆堵实抹平，然后刷涂料；涂料配制时，以调整稀释剂（甲苯）和填料（水泥）的用量获得涂料合适的涂刷稠度；涂刷时，底层应按配方涂刷一遍，面层应按配方涂刷两遍。每遍不宜涂刷太厚。下层结膜后方可涂刷上层。

（4）M1500防水剂

1）特点：M1500防水剂是以水玻璃类材料为主体，掺加特殊催化剂，具有较强的渗透扩散能力，渗入混凝土内反应生成硅酸钙凝胶体，堵塞孔隙、封闭毛细孔道，增强混凝土密实性。此外，还兼具抗风化、防霉、耐酸碱等性能。其主要技术指标见表17-20。

M1500防水剂主要技术指标 表17-20

项目 外观 技术指标 无色透明、不燃、无毒、无气味的水性溶液 粘度（Pa·s） 密度（g/cm3） pH值 凝胶化时间（h） 渗透深度（mm） 24h 7d 11.0±0.5 1.082 14（PHS-3型酸度计） 2.0±0.5 ＞10 ＞30 2）适用范围：

可在迎水或背水的潮湿（带水）层面上喷（刷），冷作业，施工方便，适用于新、老混凝土结构表面渗水的治理。

3）施工要点

①先将基层清理除去杂物及污垢，用水冲洗干净，然后拭去浮水使基层面呈饱和状态。

②喷（刷）第一遍M1500，用量约130~140g/m2。

③待第一遍防水剂深入基层内部，表面无明显湿润状态时，再喷（刷）第二遍M1500防水剂，用量约110~120g/m2。若提高密封防水质量，还可增加喷（刷）用量。

④第二遍喷（刷）后约2~3h（夏季炎热约数十分钟）即喷洒清水养护，24h后如有白色沉淀物于表面，可用少量水清除，然后保持湿润养护48h。

（5）渗透结晶型防水材料

这种材料是以普通水泥、二氧化硅砂以及各种活性化学成分组成。其按适当比例与水混合后喷涂到混凝土基层表面，则可渗透到混凝土内部反应生成不溶性纤维状结晶体，填充堵塞混凝土内部空隙及毛细管通道，从而增大混凝土密实度起到防水效果。

1）特性：具有双重防水功能，不仅表面涂层可防水，且渗入混凝土内部反应生成的结晶体致密混凝土组织结构成为一体，可达到堵水效果；抗腐蚀性强，可防钢筋氧化以及混凝土的风化、碳化；可愈合0.4mm的毛细裂缝；无毒，可用于贮水和食品工程结构；冷作业，施工方便。

2）施工要点：

①先用钢丝刷、打磨机等机具清除混凝土基面的浮浆、泛碱、油污、尘土，然后用清水冲洗干净，使基层表面呈湿润的粗麻面。

②找出混凝土结构的裂隙、蜂窝、孔洞等缺陷，并将其剔凿至坚实的层面，

用水冲净。

③配渗透结晶型浆液（以下简称“浆液”）：

按渗透结晶型防水材料（粉）：水＝1：0.6（重量比），将粉先置于干净桶内，再徐徐加水，用搅拌器搅拌3min,即可使用。配置用量按0.8~1kg/m2计，每次配成浆液于8h内用完。

④用浆液将剔凿处喷涂一次，洒水养护3d，以1：2水泥砂浆抹平。 ⑤基层处理后，用水湿润基面。

⑥在基层无明水时，用喷浆机喷涂浆液，要厚薄均匀，避免露底和漏喷。 ⑦涂层固化即洒水养护不少于3d。

17-1-7-2 裂缝漏水

尽管并非所有裂缝都会出现渗漏，但是裂缝危害很大（小于0.1mm或可以“自愈”的裂缝除外）。由于有害介质的侵蚀以及混凝土“碳化”，可使钢筋锈蚀、裂缝扩展，容易与混凝土内部毛细孔连通，形成渗漏水通路，所以对于有害裂缝的修补与裂缝漏水的修堵同样重要。

1．干缩裂缝

多发生在结构表面，呈现微细的、不规则的交错裂缝，形成原因主要是施工中不注意，比如：混凝土原材料选用不当，骨料不洁净、含泥量大；配合比不恰当，水泥用量、水灰比、砂率过大；振捣不密实或振捣过度，使混凝土表面浮浆过多；终凝前对结构表面未予抹压；养护不及时，混凝土早期失水，或未覆盖保潮，使结构表面水分蒸发过快，混凝土体积收缩，在相邻部分或钢筋的限制下产生裂缝。只要加强管理，严格按规定施工，可以减少这种裂缝的产生。

2．温度裂缝

呈现表面宽、向内部逐渐变窄的不规则裂缝，个别情况也可能呈现相反形状或中间宽两端窄的裂缝。这种裂缝可能深及结构内部，甚至贯通整个截面，造成裂缝漏水。这种裂缝的形成是混凝土在散热过程中引起的冷缩在相邻部分的限制下产生背向变形所致。为减少温度裂缝，施工应注意季节气候影响，冬季应采取保温措施，避免寒冷侵袭而使表层混凝土温度骤降，形成较大的内外温差；夏季可采取措施降低骨料温度（如喷水冷却或遮阳防晒等），或用深井凉水拌合混凝土等，以降低混凝土内部温度。还应注意拆模时混凝土表面温度与外界气温的温

差不要大于15℃。

对于大体积混凝土应使用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥），或掺入粉细料代替一部分水泥，以减小水泥水化热。还可以掺减水剂减少水泥用量，或在不影响设计效果的前提下投入不超过混凝土体积四分之一的毛石，以降低混凝土内部的热量。也可以在结构中预留孔道，用通入冷水或冷气的方法降低混凝土内部的水泥水化热。

对于大型基础，可采用“后浇缝”施工，或采用分段分层法施工，以利散热，并减少温差收缩裂缝。

3．施工缝漏水

主要是由于不按规范规定留置和施工所致。 4．裂缝及裂缝漏水的处理

（1）裂缝漏水的修堵详见17-5“渗漏水的治理”中的有关内容。

（2）对于未渗漏的裂缝，可参照施工缝处理方法，沿缝长凿成八字形凹槽，槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽2~5cm、槽深1~3cm，用钢丝刷刷除槽内混凝土碎屑及浮灰，剔掉与混凝土粘结不牢的石子，然后用水将槽冲刷干净，以素水泥浆打底，再抹1：2.5水泥砂浆压实抹平（见图17-19），最后随大面积一并做防水层。

图17-19 混凝土结构施工缝的处理

17-1-7-3 预埋件部位渗漏水

预埋件周围渗漏水也是容易出现的质量问题之一，主要原因是：预埋件安装前未将锈皮或油渍清除干净，影响与混凝土的粘结，形成缝隙而致漏水；预埋件周围的混凝土未浇捣密实，形成蜂窝、孔洞，同混凝土毛细孔连通，引起漏水。

尤其在预埋件稠密处，更易发生此类问题。

预埋件固定不牢，在受外力碰撞或振动时产生松动，与混凝土之间形成缝隙。为此，对于预埋件稠密处，应改用相同强度等级的细石混凝土将预埋件周围浇捣密实，要注意同相邻混凝土筑成整体、不留施工缝；对承受振动的预埋件，应先埋设在混凝土预制块中，预制块周围抹好防水抹面，然后按设计位置将混凝土预制块稳牢，再在周围浇筑结构整体混凝土（参见图17-20）。

图17-20 用预制块稳固铁件

对于预埋件周围出现的孔洞或裂缝漏水，可按17-5相应的堵漏做法修堵。 因受振动而致预埋件周边渗漏水，可将预埋件拆出，除去粘连的混凝土及浮灰，并将其表面锈污清除干净，再将预埋件浇筑在混凝土预制块中，预制块周围抹好防水抹面。在从结构中拆出的预埋件部位，凿成比预制块稍大的凹槽，将槽周及槽底清理干净后满涂快凝砂浆（配制方法见17-5），然后将混凝土预制块填入凹槽，并用快凝砂浆将预制块周围缝隙充分填实。待快凝砂浆硬化并具有一定强度后，即沿四周缝隙用快凝水泥胶浆（配制方法见17-5）严密堵塞，再用素灰嵌填密实，最后以聚合物水泥砂浆防水层封严（图17-21）。

图17-21 受振预埋件部位漏水修补

17-1-7-4 管道穿墙部位渗漏水

由于管道外皮不洁净，油污、锈迹未除净，致使与混凝土粘结不良，出现缝隙漏水；施工时，管道周围混凝土浇捣不密实，形成蜂窝、孔洞，特别是大直径管道底部更不易捣实，对此可在管道底部开设浇筑振捣孔，待其底部混凝土浇捣密实后，再将孔封严；由于施工方法欠妥，穿墙管不适应外力或温度变形，也会产生裂隙漏水的问题。应在穿墙管道设置止水环（环数及直径按设计规定），以延长渗水通路，增强阻水效能，并兼有锚固管道的作用。为适应一定变形，可采用预埋套管法，即先预埋较穿墙管径大l00mm的套管（亦可加焊止水环），穿墙管穿过套管按设计位置固定，然后将穿墙管与套管之间的缝隙用石棉水泥嵌填密实。此法施工便利，且有一定调节度，可适应一定的变形。穿过内墙的热力管道可依此法施工（图17-22）。

图17-22 热力管道穿过内墙的做法

对于热力管道穿过外墙，可采用橡胶止水套管法。即先将带法兰的套管预埋在结构中（套管上加焊止水环），在套管无法兰的一端沿管周剔槽，用素灰嵌填。安装管道时，将穿墙管穿过套管，按设计位置固定好，把橡胶止水套套入穿墙管并装在套管法兰上，用螺栓固紧，再用铁卡将橡胶止水管套箍紧固定在穿墙管道外皮，然后从无法兰的一端用石棉水泥将套管与穿墙管之间的缝隙填嵌密实，最后用刚性防水层将管周封严，此法可适应因温度引起的管道胀缩变形（见图17-23）。

图17-23 热管道穿透外墙的处理

管道周边已经出现渗漏水的处理方法：

1．普通管道穿墙部位裂缝漏水可参照17-5中的“裂隙漏水”堵塞方法修堵。 2．热力管道穿过内墙部位的渗漏水可采用“埋设预制混凝土半圆套管法”

堵塞。即先将管孔周围扩大凿通，把洞口周围清洗干净，保持湿润，再将已抹好防水层的两个预制混凝土半圆套管放入墙孔对成圆形，并在其接缝处填满快凝砂浆压紧，然后用快凝砂浆上下左右对称地将混凝土套管与洞壁之间的缝隙填嵌密实，填至接近洞口时改用快凝胶浆密实封填，最后再以填充料（如石棉水泥）将预制混凝土套管与穿墙热力管之间的缝隙填嵌密实。可先堵实一端，再从另一端加入填充料，填嵌打口封实（图17-24）。

3．热力管道穿过外墙部位渗漏水，可以先将地下水位降至管道标高以下，再用橡胶止水套管法进行修堵（见图17-24）。

图17-24 埋设预制混凝土半圆套管法