增材制造(3D打印)国内外发展状况

增材制造(3D状况

打印)国内外发展

增材制造（3D打印）技术国内外发展状况

--西安交通大学先进制造技术研究所 2013-07-09

一、

概述

增材制造（Additive Manufacturing，AM）技术是通过CAD设计数据采用材料逐层累加的方法制造实体零件的技术，相对于传统的材料去除（切削加工）技术，是一种“自下而上”材料累加的制造方法。自上世纪80年代末增材制造技术逐步发展，期间也被称为“材料累加制造”（Material Increse Manufacturing）、“快速原型”（Rapid Prototyping）、“分层制造”（Layered Manufacturing）、 “实体自由制造”（Solid Free-form Fabrication）、“3D打印技术”（3D Printing）等。名称各异的叫法分别从不同侧面表达了该制造技术的特点。

美国材料与试验协会(ASTM)F42国际委员会对增材制造和3D打印有明确的概念定义。增材制造是依据三维CAD数据将材料连接制作物体的过程，相对于减法制造它通常是逐层累加过程。3D打印是指采用打印头、喷嘴或其它打印技术沉积材料来制造物体的技术，3D打印也常用来表示“增材制造”技术，在特指设备时，3D打印是指相对价格或总体功能低端的增材制造设备。

增材制造技术不需要传统的刀具、夹具及多道加工工序，利用三维设计数据在一台设备上可快速而精确地制造出任意复杂形状的零件，从而实现“自由制造”，解决许多过去难以制造的复杂结构零件的成形，并大大减少了加工工序，缩短了加工周期。而且越是复杂结构的产品，其制造的速度作用越显著。近二十年来，增材制造技术取得了快速的发展。增材制造原理与不同的材料和工艺结合形成了许多增材制造设备。目前已有的设备种类达到20多种。这一技术一出现就取得了快速的发展，在各个领域都取得了广泛的应用，如在消费电子产品、汽车、航天航空、医疗、军工、地理信息、艺术设计等。增材制造的特点是单件或小批量的快速制造，这一技术特点决定了增材制造在产品创新中具有显著的作用。

美国《时代》周刊将增材制造列为“美国十大增长最快的工业”，英国《经济学人》杂志则认为它将“与其他数字化生产模式一起推动实现第三次工业革命”，认为该技术改变未来生产与生活模式，实现社会化制造，每个人都可以成为一个工厂，它将改变制造商品的方式，并改变世界的经济格局，进而改变人类的

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生活方式。美国奥巴马总统在2012年3月9日提出发展美国振兴制造业计划，向美国国会提出“制造创新国家网络” (NNMI)，计划投资10亿美元重振美国制造业计划。其目的在夺回制造业霸主地位，要以一半的时间和费用完成产品开发，实现在美国设计在美国制造，使更多美国人返回工作岗位，构建持续发展的美国经济。为此，奥巴马政府启动首个项目“增材制造”，初期政府投资3000万美元，企业配套4000万元，由国防部牵头，制造企业、大学院校以及非赢利组织参加，研发新的增材制造技术与产品，使美国成为全球优秀的增材制造的中心，架起“基础研究与产品研发”之间纽带。美国政府已经将增材制造技术作为国家制造业发展的首要战略任务给予支持。

美国专门从事增材制造技术技术咨询服务的Wohlers协会在2012年度报告中，对各行业的应用情况进行了分析。2011年全球直接产值17.14亿美元，2011年增长率29.1%，其中，设备材料：8.34亿美元，增长28.0%，服务产值：8.79亿美元，增长30.7%，其发展特点是服务与设备对半。在应用方面消费商品和电子领域仍占主导地位，但是比例从23.7 %降低到20.6 %；机动车领域从19.1 %降低到17.9 %；研究机构为7.9 %；医学和牙科领域从13.6 %增加到15.9 %；工业设备领域为12.9 %；航空航天领从9.9%增加到 12.1%。在过去的几年中，航空器制造和医学应用是增长最快的应用领域。世界上各许多国家与地区都在开发或应用增材制造技术。增材制造系统的数量一定程度上表现了国家的经济活力与创新能力。自1988～2011年，美国、日本、德国、中国成为主要的设备拥有国，其中，美国占全球总设备量的38.3%，中国占8.6%。预计2012年将增长25%至21.4亿美元，2019年将达到60亿美元。

增材制造发展有诱人的发展前景，也存在巨大的挑战。目前最大的难题是材料的物理与化学性能制约了实现技术。例如，在成形材料上，目前主要是有机高分子材料，金属材料直接成形是近十多年的研究热点，正在逐渐向工业应用，难点在于如何提高精度和效率。新的研究方向是用增材制造技术直接把软组织材料（生物基质材料和细胞）堆积起来，形成类生命体，经过体外培养和体内培养去制造复杂组织器官。 二、 增材制造分类

自上世纪80年代美国出现第一台商用光固化成形机后，在至今近三十年时间内得到了快速发展。较成熟的技术主要有以下四种方法：光固化成形

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（Stereolithography，SL）、叠层实体制造 （Laminated Object Manufacturing，LOM）、选择性激光烧结（Selective Laser Melting，SLS）、熔丝沉积成形（Fused Deposition Modeling，FDM）。叠层实体制造设备逐渐消落。其他几种方法逐渐向低成本、高精度、多材料方面发展。

1.SL工艺的过程：树脂槽中盛满液态光固化树脂，紫外激光器按照各层截面信息进行逐点扫描，被扫描的区域固化形成零件的一个薄层。当一层固化后，工作台下移一个层厚，在固化好的树脂表面浇注一层新的液态树脂，并利用刮板将树脂刮平，然后进行新一层的扫描和固化，如此重复，直至原型构造完成。SL工艺的特点是精度高、表面质量好，能制造形状复杂、特别精细的零件，不足是设备和材料昂贵，制造过程中需要设计支撑，加工环境气味重等问题。

2.LOM 的层面信息通过每一层的轮廓来表示，激光扫描器的动作由这些轮廓信息控制，它采用的材料是具有厚度信息的片材。这种加工方法只需加工轮廓信息，所以可以达到很高的加工速度，但材料的范围很窄，每层厚度不可调整是最大缺点。

3.SLS工艺利用高能量激光束在粉末层表面按照截面扫描，粉末被烧结相互连接，形成一定形状的截面。当一层截面烧结完后，工作台下降一层厚度，铺上一层新的粉末，继续新一层的烧结。通过层层叠加，去除未烧结粉末，即可得到最终三维实体。SLS 的特点是成形材料广泛，理论上只要将材料制成粉末即可成形。另外，SLS成形过程中，粉床充当自然支撑，可成形悬臂、内空等其他工艺难成形结构。但是，SLS技术需要价格较为昂贵的激光器和光路系统，成本较其他方法高，一定程度上限制了该技术的应用范围。

4.FDM是将电能转换为热能，使丝状塑料挤出喷头前达到熔融状态。由计算机控制喷头移动，根据截面轮廓信息，使熔融塑料成形一定形状的二维截面。通过层层叠加，形成塑料三维实体。FDM无需价格昂贵的激光器和光路系统，成本较低，易于推广。但是，该方法成形材料限制较大，并且成形精度相对较低，是限制该技术发展的主要问题。

随着增材制造技术工艺和设备的成熟，新材料、新工艺的出现，该技术由快速原型阶段进入快速制造和普及化新阶段，最显著地体现在金属零件直接快速制造以及桌面型3D打印设备。

目前，真正直接制造金属零件的增材制造技术有基于同轴送粉的激光近形

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制造（Laser Engineering Net Shaping, LENS）技术和基于粉末床的选择性激光熔化（Selective Laser Melting, SLM）及电子束熔化技术（Electron Beam Melting, EBM）技术。LENS技术能直接制造出大尺寸的金属零件毛坯；SLM和EBM可制造复杂精细金属零件。

LENS 技术在惰性气体保护之下，通过激光束熔化喷嘴输送的粉末流，使其逐层堆积，最终形成复杂形状的零件或模具。该方法得到的制件组织致密，具有明显的快速熔凝特征，力学性能很高，并可实现非均质和梯度材料制件的制造。目前，应用该工艺已制造出铝合金、钛合金、钨合金等半精化的毛坯，性能达到甚至超过锻件，在航天、航空、造船、国防等领域具有极大的应用前景。但该工艺成形难以成形复杂和精细结构，主要用于毛坯成形，且粉末材料利用率偏低。

SLM技术利用高能束激光熔化预先铺在粉床上薄层粉末，逐层熔化堆积成形。为了保证金属粉末材料的快速熔化，SLM材料较高功率密度的激光器，光斑聚焦到几十μm到几百μm。SLM制造的金属零件接近全致密，强度达锻件水平，精度可达0.1mm/100mm。该工艺的主要缺陷有金属球化、翘曲变形及裂纹等，还面临成形效率低、可重复性及可靠性有待优化等问题。

EBM与SLM系统的主要差别在于热源不同，成形原理基本相似。EBM技术成形室必须为高真空，才能保证设备正常工作，这使得EBM 整机复杂度增大。电子束为热源，金属材料对其几乎没有反射，能量吸收率大幅提高。在真空环境下，材料熔化后的润湿性也大大增强，增加了熔池之间、层与层之间的冶金结合强度。但是，EBM技术还存在如下问题：真空抽气过程中粉末容易被气流带走，造成系统污染；在电子束作用下粉末容易溃散，因此需预热到800℃以上，使粉末预先烧结固化。采取预热后制造效率高，零件变形小，无需支撑，微观组织致密；但预热温度对系统整体结构要求高，加工结束后零件需要在真空室中冷却相当长一段时间，降低了零件的成形效率。

由于系统成本较高、材料特殊以及操作复杂，在目前阶段增材制造技术主要应用于科研以及工业应用。随着桌面型3D打印技术（Three-dimensional printing, 3DP）的产生和应用，增材制造技术的应用范围得到了极大扩展。

3DP的工作方式类似于桌面打印机。核心部分为若干细小喷嘴组成的打印系统。材料主要包括两大类：其一，类似于SLA工艺用的液态光敏树脂材料；其二，

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类似于SLS用的粉末材料。如果采用液态树脂材料，则成形原理类似于SLA，但实现方式有所不同。先由喷嘴喷出具有特定形状的一薄层树脂截面，利用面紫外光照射使其固化；然后再由喷嘴喷出下一层截面，进而固化并与上一层粘结在一起；如此反复，直至实体制件成形完毕为止。当成形材料为粉末时，其成形过程类似于SLS工艺，但原理不尽相同。先铺一层粉，由喷嘴按照截面形状喷一层粘结剂，使成形制件截面内的粉末粘结成一体；工作台下降一个层厚，铺上一层新粉，并由喷嘴按照该层制件截面形状喷出一层粘结剂，使该层截面内的粉末发生粘结，同时与上一层制件实体粘结为一体；如此反复，直至制件成形完毕为止。该种工艺无需激光器、扫描系统及其他复杂的传动系统，结构紧凑，体积小，可用作桌面系统，特别适合于快速制作三维模型、复制复杂工艺品等应用场合。但是，该技术成形零件大多需要进行后处理，以增加零件强度，工序较为复杂，难以成形高性能功能零件，如金属零件等。

三、 增材制造技术发展历史 1 国外发展历史

➢ 第一阶段，思想萌芽

增材制造技术的核心制造思想最早起源于美国。早在1892年， Blanther在其专利中，曾建议用分层制造法构成地形图。1902年，Carlo Baese 在一项专利中提出了用光敏聚合物制造塑料件的原理。1940年，Perera提出了切割硬纸板并逐层粘结成三维地形图的方法。直到20世纪80年代末，3D打印制造技术开始了根本性发展，出现的专利更多，仅在1986-1998年间注册的美国专利就达24多项。

➢ 第二阶段，技术诞生

其标志性成果就是五种常规增材制造技术的提出。1986年美国的Hull发明了光固化技术，简称SLA；1988年Feygin发明了分层实体制造技术，简称LOM；1989年Deckard发明了粉末激光烧结技术，简称SLS；1992年Crump发明了熔融沉积制造技术，简称FDM；1993年麻省理工大学的Sachs发明了喷头打印技术，简称3DP。

➢ 第三阶段，装备推出

1988年美国的3D Systems公司根据Hull的专利，生产出了第一台增材制造装备SLA250，开创了增材制造技术发展的新纪元。在此后的十年中，增材制造技

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术蓬勃发展，涌现出了十余种新工艺和相应的增材制造装备。1991年，美国Stratasys的FDM装备、Cubital的实体平面固化（SGC，Solid Ground Curing）装备和Helisys的LOM装备都实现了商业化。1992年，美国DTM公司（现属于3D Systems公司）SLS装备研发成功。1994年，德国EOS公司推出了EOSINT型SLS装备。1996年，3D Systems使用喷墨打印技术，制造出其第一台3DP装备Actua2100。同年，美国Zcorp公司也发布了Z402型3DP装备。总体上，美国在装备研制、生产销售方面占全球的主导地位，其发展水平及趋势基本代表了世界增材制造技术的发展历程。欧洲和日本也不甘落后，纷纷进行相关技术研究和装备研发。香港和台湾比内地起步早，台湾大学研制了LOM装备，台湾各单位及军方安装多台进口SLA装备，香港生产力促进局和香港科技大学、香港理工大学、香港城市大学等机构拥有增材制造装备，重点进行技术研究与应用推广。国内自上世纪90年代初开始增材制造技术研发。以西安交通大学、华中科技大学、清华大学为代表的研究机构开始自主研制增材制造装备并在国内开展广泛应用。其中，以西安交通大学的SLA装备、华中科技大学研制的LOM和SLS装备以及清华大学的FDM装备最具代表性。

➢ 第四阶段，大范围应用

随着工艺、材料和装备的日益成熟，增材制造技术的应用范围由模型和原型制造进入产品快速制造阶段。早期增材制造技术受限于材料种类少及工艺水平低的限制，主要应用于模型和原型制造，如制造新型手机外壳模型等，因而统称为快速原型技术（Rapid Prototyping, RP）。目前，“3D打印”这一更加亲民的概念被越来越多的人熟知。如今由于诸多快速原型和快速制造装备均以3D打印机示人，最早的3D打印已可被称为“经典3D打印技术”。“新兴3D打印技术”可以直接制造为人所用的功能部件及零件和传统工艺使用的工具，包括电子产品绝缘外壳，金属结构件，高强度塑料零件，劳动工具，橡胶缓震制件，汽车及航空应用的高温陶瓷部件及各类金属模具等。金属零件的直接制造是标志增材制造技术由“快速原型”向“快速制造”的重要标志之一。2002年，德国成功研制了选择性激光熔化增材制造装备（SLM），可成形接近全致密的精细金属零件和模具，其性能可达到同质锻件水平。同时，电子束熔化（EBM）、激光工程净成形（LENS）等一系列新技术与装备涌现出来。这些技术面向航天航空、武器装备、汽车/模具及生物医疗等高端制造领域，直接成形复杂和高性能的金

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属零部件，解决一些传统制造工艺面临的难加工甚至是无法加工等制造难题。

2 国内的发展历史

我国增材制造技术自上世纪九十年代初开始发展，在西安交通大学、清华大学、华中科技大学、北京隆源公司等在典型的成形设备、软件、材料等方面研究和产业化方面获得了重大进展，接近国外产品水平。随后国内许多高校和研究机构也开展了相关研究，重点在金属成形方面开展研究，如西北工业大学、北京航空航天大学、南京航空航天大学、上海交通大学、大连理工大学、中北大学、中国工程物理研究院等单位都在做探索性的研究和应用工作。其中西安交通大学开展料光固化快速成形、金属熔敷制造、生物组织制造、陶瓷光固化成形研究，建立了快速制造国家工程研究中心；华中科技大学开展了叠层制造、激光选取烧结、金属烧结等技术研究；清华大学开展了多功能快速成形设备、熔融沉积制造设备、电子束制造设备、生物打印技术研究；北京隆源公司开展了激光选取烧结设备研究；北京航空航天大学和西北工业大学开展了金属熔敷成形技术研究，中航625所开展了电子束成形制造研究，华南理工大学开展了激光金属烧结技术研究。国内的高校和企业通过科研开发和设备产业化改变了该类设备早期仰赖进口的局面，通过二十多年的应用技术研发与推广，在全国建立了20多个服务中心，设备用户遍布医疗、航空航天、汽车、军工、模具、电子电器、造船等行业。推动了我国制造技术的发展。作为一项正在发展中的制造技术，其成熟度还远不能同金属切削、铸、锻、焊、粉末冶金等制造技术相比，还有大量研究工作需要进行，包括激光成形专用合金体系、零件的组织与性能控制、应力变形控制、缺陷的检测与控制、先进装备的研发等，涉及到从科学基础、工程化应用到产业化生产的质量保证各个层次的研究工作。

3 近年的国外最新进展

2012年的增材制造设备市场延续近年的发展好形势，销售数目和收入的增加让销售商从中获益，进一步推动了美国股票价格的增长。2012年，增材制造技术通过主要出版物、电视节目，甚至电影的方式涌入公众的视野。2012年4月，在Materialise公司（比利时）的世界大会上，举办了一场时装秀，展出了快速成型制造的帽子和饰品。

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据调查，价格低于2000美元的设备多用于科学研究或个人，对行业产值影响不大。行业发展主要依赖于专业化设备性能的提高。目前，专业化设备主要销往美国市场。由于经济不景气隐藏的潜在客户被挖掘，并随着设计与制造的快速增长，快速成型制造行业也得以发展。在美国明尼苏达州明尼阿波利斯市举行的年度快速成型会议上，Materialise公司（比利时）的创始人兼首席执行官Wilfried Vancraen因其对快速成型行业的广泛贡献被授予行业成就奖。

产业不断壮大：在快速成型企业中正在进行公司间的合并，兼并的对象主要是设备供应商、服务供应商以及其他的相关公司。其中最引人注目的是Z Corp.公司被3D System 公司收购，还有Stratasys 公司与 Objet公司合并。Delcam公司（英国）收购了快速成型软件公司——Fabbify Software公司（德国）的一部分。据预计，Fabbify Software会在Delcam公司的设计及制造软件里增添快速成型应用项。3D Systems公司购买了参数化计算机辅助设计（CAD）软件公司Alibre公司，以实现对计算机辅助设计（CAD）和3D打印的捆绑。2011年11月，EOS公司（德国）宣布该公司已经安装超过1000台的激光烧结成型机。11月初，3D system公司在宣布收购Huntsman公司（德州，林地）与光敏聚合物及数字快速成型机相关的资产；随后又宣布兼并3D打印机制造商Z Corp（马萨诸塞州，伯灵顿市），这次兼并花费了1.52亿美元。

新材料新器件不断出现：Objet公司发布了一种类ABS的数字材料以及一种名为VeroClear的清晰透明材料。3D Systems公司也发布了一种名为Accura CastPro新材料，该种材料可用于制作熔模铸造模型。同期，Solidscape公司（梅里马克，新罕布什尔州）也发布了一种可使蜡模铸造铸模更耐用的新型材料——plusCAST。2011年8月，Kelyniam Global （新不列颠，康涅狄格州）宣布它们正在制作聚醚醚酮（PEEK）颅骨植入物。利用CT或MRI数据制作的光固化头骨模型可以协助医生进行术前规划，在制作规划的同时，加工PEEK材料植入物。据估计，这种方法会将手术时间降低85％。2011年6月，Optomec公司（新墨西哥州，阿尔伯克基）发布了一种可用于3D打印及保形电子的新型大面积气溶胶喷射打印头。Optomec公司虽以生产透镜设备而为快速成型行业所熟知，但它的气溶胶喷射打印却隶属于美国国防部高级研究计划局的介观综合保形电子（MICE）计划，该计划的研究成果主要应用在3D打印、太阳能电池以及显示设备领域。

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新产品不断涌现：2011年7月，Objet公司发布了一种新型打印机——Objet260 Connex，该种打印机可以构建更小体积的多材料模型。2011年7月，Stratasys公司发布了一种复合型快速成型机——Fortus250mc，该成型机可以将ABSplus材料与一种可溶性支撑材料的进行复合。Stratasys公司还发布了一种适用于Fortus400mc及900mc的新型静态损耗材料——ABS-ESD7。2011年9月，Bulidatron Systems公司（纽约，纽约）宣布推出基于RepRap的Buildaron1 3D打印机。这种单一材料打印机既可以作为一种工具箱使用（售价1,200美元），也作为组装系统使用（售价2,000美元）。Objet公司引入了一种新型生物相容性材料——MED610，这种材料适用于所有的PolyJet系统。刚性材料主要面向医疗及牙科市场。3D System公司发布了一种基于覆膜传输成像的打印机——PROJET1500，同时也发布了一种从二进制信息到字节的3D触摸产品。2012年1月，MakerBot（布鲁克林，纽约）推出了售价1759美元的新机器MakerBot Replicator，与它的前身相比。该机器可以打印更大体积的模型，并且第二个塑料挤出机的喷头可以更换，从而挤出更多颜色的ABS或PLA。3D Systems公司推出了一种名Cube的单材料、消费者导向型3D打印机，其售价低于$1,300。该机器装有无线连接装置，从而具有了从 3D数字化设计库中下载3D模型的功能。国防部与Stratasys公司签订了100万美元的uPrint3D打印机订单，以支持国防部的DoD’s STARBASE计划，该计划的目的是吸引青少年对科学、技术、工程、数学以及先进制造技术中快速成型制造的兴趣。2012年2月，EasyClad 公司(法国)发布了MAGIC LF600大框架快速成型机，该成型机可构建大体积模型，并具有两个独立的5轴控制沉积头，从而可具有图案压印、修复及功能梯度材料沉积的功能。3D Systems公司推出了一种可用于计算机辅助制造程序，如Solidworks，Pro / Engineer的插件——Print3D。通过3D Systems’ ProParts服务机构，这种插件可对零件及装配体进行动态的零件成本计算。2012年3月，BumpyPhoto公司 (俄勒冈州,波兰市)正式推出了一款彩色3D打印的照片浮雕。先输入数字照片，再在24位色打印机ZPrinter上打印，就能形成3D照片浮雕。价格也从最初79美元的3D照片变为89美元的3D刻印图样。Stratasys 公司和 Optomec公司展出了带有保形电子电路（利用的是Optomec’s Aerosol Jet公司的技术）的熔化沉积打印的机翼结构

新标准不断更新： 2011年7月，同期，美国试验材料学会（ASTM）的快

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速成型制造技术国际委员会F42发布了一种专门的快速成型制造文件（AMF）格式，新格式包含了材质，功能梯度材料，颜色，曲边三角形及其他的STL文件格式不支持的信息。十月份，美国试验材料学会国际（ASTM）与国际标准化组织（ISO）宣布，ASTM 国际委员会F42与ISO技术委员会261将在快速成型制造领域进行合作，该合作将降低重复劳动量。此外，ASTM F42还发布了关于坐标系统与测试方法的标准术语。

四、增材制造技术发展趋势

（1）向日常消费品制造方向发展。三维打印是国外近年来的发展热点。该设备称为三维打印机，将其作为计算机一个外部输出设备而应用。它可以直接将计算机中的三维图形输出为三维的彩色物体。在科学教育、工业造型、产品创意、工艺美术等有着广泛的应用前景和巨大的商业价值。其发展方向是提高精度、降低成本、高性能材料发展。

（2）向功能零件制造发展。采用激光或电子束直接熔化金属粉，逐层堆积金属，形成金属直接成形技术。该技术可以直接制造复杂结构金属功能零件，制件力学性能可以达到锻件性能指标。进一步的发展方向是进一步提高精度和性能，同时向陶瓷零件的增材制造技术和复合材料的增材制造技术发展。

（3）向智能化装备发展：目前增材制造设备在软件功能和后处理方面还有许多问题需要优化。例如，成形过程中需要加支撑，软件智能化和自动化需要进一步提高；制造过程，工艺参数与材料的匹配性需要智能化；加工完成后的粉料或支撑的需要去除等问题。这些问题直接影响设备的使用和推广，设备智能化是走向普及的保证。

（4）向组织与结构一体化制造发展。实现从微观组织到宏观结构的可控制造。例如在制造复合材料时，将复合材料组织设计制造与外形结构设计制造同步完成，在微观到宏观尺度上实现同步制造，实现结构体的“设计－材料－制造”一体化。支撑生物组织制造、复合材料等复杂结构零件的制造，给制造技术带来革命性发展。

增材制造技术代表制造技术发展的趋势，产品从大规模制造向定制化制造发展，满足社会多样化需求，目前增材直接年直接产值17.1亿美元，仅占全球制造业市场0.02%，但是其间接作用和未来前景难以估量。增材制造优势在于

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制造周期短、适合单件个性化需求、大型薄壁件制造、钛合金等难加工易热成形零件制造、结构复杂零件制造，在航空航天、医疗等领域，产品开发阶段，计算机外设发展和创新教育上具有广阔发展空间。

增材制造技术的应用，为许多新产业和新技术的发展提供了快速响应制造技术。例如，在生物假体与组织工程上的应用，为人工定制化假体制造、三维组织支架制造提供了有效的技术手段。在汽车车型快速开发和飞机外形设计提供了快速制造技术，加快了产品设计速度。国外增材制造技术在航空领域超过12％的应用量，而我国的应用量则非常低。增材制造技术尤其适合于航空航天产品中的零部件单件小批量的制造，具有成本低和效率高的优点，在航空发动机的空心涡轮叶片、风洞模型制造和复杂精密结构件制造方面具有巨大的应用潜力。因此，增材制造技术是实现创新性国家的锐利工具。

增材制造技术还存在许多问题，目前主要应用于产品研发，还存在使用成本高（10-100元/g），制造效率低，例如金属材料成形为100g-3000g/h，制造精度尚不能令人满意。其工艺与装备研发尚不充分，尚未进入大规模工业应用。应该说目前增材制造技术是传统大批量制造技术的一个补充。任何技术都不是万能，传统技术仍会有强劲生命力，增材制造应该与传统技术优选、集成，会形成新的发展增长点。对于增材制造技术需要加强研发、培育产业、扩大应用。通过形成协同创新的运行机制，积极研发、科学推进，使之从产品研发工具走向批量生产模式，技术引领应用市场发展，改变我们的生活。

增材制造以其制造原理的优势成为具有巨大发展潜力的制造技术。随着材料适用范围增大和制造精度的提高，增材制造技术将给制造技术带来革命性的发展。美国奇点大学（Singularity University）学术与创新中心副主席Vivek Wadhwa在华盛顿邮报上发表文章（2012年1月11日）“为何该轮到中国为制造业担忧？”（Why it’s China’s turn to worry about manufacturing）。他认为“新技术的出现很可能导致中国在未来20年中出现美国在过去20年所经历的空心化”，引领技术之一是以3D打印为代表的数字化制造。他认为今天简单的3D打印只能制作出相对粗糙的物体，这类设备正在快速发展，成本不断降低，功能不断提高，到2020年代中期，美国人能够在分子级别上制作精确的3D物体。“这样，中国还如何能与我们竞争”。他的观点或许值得我们借鉴，我们想要在未来的竞争中立于不败之地，那么我们今天就要毫不松懈的追赶和创造。

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